【课程对象】：总经理、高中基层管理人员及储备管理人员

【课程时间】：1-2天（6H/天）

【内训标准】：课程内容可据企业培训需求调整

【主讲老师】：沈怀金

【课程背景Background】

v 精益生产已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化；

v 精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维” 。“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间， 创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务；

v 本课程结合丰田精益生产、富士康精益管理模式与敏捷管理模式，结合老师多年的管理咨询项目案例，穿插精益管理的‘六大方法、六大工具’，课程内容具有很强实操性。

【课程大纲】

 第一讲 精益管理思想

1.  主导管理界的‘三大核心思想’

2.  优秀企业的表现

3.  企业经营的基本理念和利润的产生

4.  精益管理是什么？精益管理定义的本质

5.  精益管理体系的层别

6.  为什么要精益管理：精益管理对我们每个人意味着什么？

7.  为什么要精益管理：精益管理对企业意味着什么？

8.  从精益生产到精益思想

9.  基于过程的五项基本原则：

A. 正确确定价值

B. 识别价值流

C. 流动

D. 拉动

E. 改善-尽善尽美

10.  精益化管理的四大特点：

A. 精益化管理四大特征之一：精

B. 精益化管理四大特征之二：准

C. 精益化管理四大特征之三：细

D. 精益化管理四大特征之四：严

E. 丰田精益模式的四类14项原则

第二讲 精益管理与持续改善

1. 管理的效益基础---控制理论

2. 精益管理的基础

A.  基础标准

B.  过程标准

C.  结果标准

3. 精益管理标准原则

A. 质量“三不”原则 --- 不接受、不制造、不流出

B. 过程“三化”原则 --- 文件化、动作化、数据化=标准化

C. 实施“团队”原则

D. 结果“数据”原则 --- 数据是条链、环环要相连

4. 精益的意识比工具更重要

A. 优秀的团队意识

B. 主动承担的责任意识

C. 主动的工作意识

D. 跨部门的管理意识

E. 持续的改善意识

5. 精益管理持续改善文化

 A. 讨论一下：为什么持续改善不持续？

B. 什么是真正的人性化？

C. 为什么我们改善进行不下去？

D. SDCA 与PDCA改善模式

E. 改善创新-改善与创新的定义

F. 改善创新-改善需具备的理念

G. 改善创新-发现改善机会

H. 改善创新-分析现有方法

I. 改善创新-产生新的创意

J. 改善创新-制定实施计划

K. 改善创新-改善计划实施

L. 改善创新-实施结果评价

第三讲 设备管理体系构建

1. 系统化管理思维

A. 约束出效率！

B. 系统化运营思维>基于约束的管控架构图

2. TPM全员生产性保全

A. TPM框架（目标+任务+方法+主体）

B. TPM内涵

C. TPM精髓-三全经营

D. TPM精髓-三大思想

E. TPM的活动内容框架

F. TPM两大基石-彻底的5S活动

G. TPM两大基石-岗位重复小组活动

H. OEE计算

3. TPM八大支柱

A. 个别改善

B. 自主保全

C. 计划保养体制

D. 技能教育训练

E. 初期改善

F. 品质保养

G. 管理间接部门的效率化

H. 安全环境管理

4. 设备综合效率的分析工具

A. 检查表（Check list）

B. 因果图（鱼骨图）

C. 排列图（柏拉图）

D. 现场5WHY分析法

5. 开展设备自主保全活动

A. 活动体系框架

B. 自主保全步骤

C. 设备初期清扫

D. 发生源、困难部位对策

E. 临时标准的制定

F. 总检查

G. 自主检查

H. 标准化

I. 现场自主维护的目视管理实践

6. 现场执行体系-设备五层防护

A. 第一层：岗位操作员的日常点检

B. 第二层：专业点检员的定期点检

C. 第三层：专业技术人员的精密点检

D. 第四层：对出现问题通过技术诊断等找出原因及对策

E. 第五层：每半年或一年的精密检测

7. 现场执行体系-设备管理八定

A. 定人：设立操作者兼职和专职的点检员 ；

B. 定点：明确设备故障点，明确点检部位，项目和内容 ；

C. 定量：对劣化侧向的定量化测定 ；

D. 定期：不同设备，不同设备故障点给出不同点检周期；

E. 定标准：给出每个点检部位是否正常的依据 ；

F. 定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业；

G. 定记录：定出固定的记录格式；

H. 定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序

第四讲 设备精益化管理-“六大方法、六大工具、十大机制”

1． 设备管理失控点分析

2． 六大方法

A. 三要素法则

B. 限制选择法

C. 横向控制法

D. 分段控制法

E. 稽核控制法

F. 数据控制法

3． 六大工具

A. 六日工作法

B. 文控体系

C. 管理控制卡

D. 数据拉动式看板

E. 现场异常快速反应

F. 数据化绩效考核

4． 十大机制

A. 标准化机制

B. 协调机制

C. 分级巡查机制

D. 案例分析机制

E. 提案改善与培训学习机制

F. PK机制

G. 责任索赔机制

H. 问责机制

I. 奖罚机制

J. 绩效晋升机制

5． 自动化、信息化、智能化趋势：

设备应用与管理如何过渡智能化呢？

人工智能化=规范化+标准化+信息化+数据化

第五讲 如何持续改进和执行落地

1. 团队思维统一利器-六级思维模式

2. 除执行的四大陋习

3. 持续与管理

4. 课程总结

（课纲顺序和内容可根据需要进行微调）