制造企业优良生产管理
咨询背景:
制造企业的普遍问题:
u 现场物料/设备配置混乱,没有明确定位,作业区划分无标识.
u 作业指导书都没有。
u 品质管理流于形式
u 设备管理无
u 工艺管理也没有
u 人力资源管理基本没有
u 人员素质偏低
u 中层人员不懂得理解上层的目标，不明本质工作之责任
u 基层人员没得到很好的辅导，对企业的目标就更不明确了
u 业务不熟悉
u 不懂得工作技巧
u 浪费很大
——等待的浪费
——搬运的浪费
——不良品的浪费
——动作的浪费
——加工的浪费
——库存的浪费
——制造过多(早)的浪费
生产系统改善项目目标：
总目标：建立一个标准化、可明确监控的全面优良生产管理系统;
目标1：品质好，确保生产活动第一次做好
目标2：效率高，交期准
目标3：环境好，事故少
目标4：成本低，竞争力强
目标5：服务好，有口碑
企业的效益
?持续保证产品质量,满足或超越客户要求；
?透过优良生产系统运行,使员工养成一种良好的习惯；
?维持产品生产量在计划的水平之上；
?降低生产成本,避免浪费资源；
?持续营造一个安全、健康的工作环境；
?树立环保意识和社会责任感；
?持续提升企业形象和竞争力;
?塑造优质的企业文化;
步骤一：项目整体运作规划
步骤二：企业生产系统信息收集
步骤三：企业决策层经营理念规划
? 决策层访谈
? 关键员工访谈
? 高层经理愿景规划会议
? 客户满意度调查
第一阶段常用咨询工具有：
? 生产管理人员访问卷；
? 关键工序员工访问卷；
? 顾客满意度调查;
? 管理高层远景规划;
第一阶段成果：《诊断分析报告》、《愿景规划报告》、《客户满意度调查报告》
第二阶段 组织架构调整及人员职责明确
目的：建立一个适宜的,有效的,合理的生产系统,以此来确保生产运行的持续顺畅,并得到监控,真正的做到各负其责,人人有事管,事事有人管局面.
步骤一：明确各部门的职责和沟通程序
步骤二：设计生产各单位组织架构及职责
第二阶段常用咨询工具有：
? 组织行为；
? 生产工程和工业工程；
第二阶段咨询成果：《生产部各单位组织架构图》、《岗位说明书》
第三阶段 设备管理技术应用
目的：古人说: “工欲善其事,必先利其器”,设备是完成产品加工和生产的重要保障,是企业生产力的重要要素之一,设备的先进程度、好环和技术状态,直接影响到;
l 设备的使用精度与寿命
l 生产能否顺利进行
l 因设备引起的工伤事故频率
l 产品质量的稳定性
l 生产效率的提升
l 设备使用综合效率
l 生产成本的降低
l 产品交货期的准确率
l 员工操作的疲劳度
l 劳动的积极性
步骤一：制订管理制度
步骤二：使用监控手段
步骤三：维修与保养
步骤四：设计与制造
步骤五：安全管理
第三阶段常用咨询工具有：
? 人机分析；
? 操作分析；
? 设备设计与制造案例分析;
? 安全管理;
第三阶段成果:《设备部门管理手册》、《设备清单》、《设备作业指导书》
第四阶段：物料管理技术的应用
目的：唯有物料如行云流水般的流通,才能保证生产按计划顺畅进行.也因为物料费用在产品总成本中占有很大的比重(约70%以上),因此须对生产物料加强管理。
l 尽量在国内采购物料
l 采购物料应货比三家,选择质优价廉的供应商
l 按生产量购买物料,损耗应控制在1%以内
l 非重要物料,选择抽检,以降低物料检验与试验成本
l 生产时应控制非正常损耗,设法降低报废率
l 做足物料搬运、贮存、防护工作,杜绝物料人为的浪费
l 无论是主物料或辅物料,都是产品生产不可缺少的材料,没有轻重之分,更不能实行差别管理。
步骤一：策划物料管理制度
步骤二：制订生产计划
步骤三：采购/供方管理
步骤四：制订仓储管理标准
步骤五：出货及追溯运营模式
第四阶段常用咨询工具有：
? 库存物料调查表
? 物流分析；
? 设施规划；
? 物料分类法和统计技术;
? 仓库管理
第四阶段成果: 《物料计划与控制管理程序》、《采购程序》、《货仓管理程序》、《产品追溯控制程序》、《生产计划》、《物料清单》
第五阶段 生产工艺技术应用
目的：针对现有作业流程进行分析，找出流程中的不合理部分，运用IE手法，对其进行优化组合，同时对各机台的操作进行分析，分析人机操作的合理性，分析作业员动作的经济性及合理性，并借鉴一些先进企业的管理经验，对其进行优化组合，并建立完善的标准工时体系，在此基础上建立完整的产能规划报告，用以指导生管、采购、市场、出货、制造、品管、技术等部门工作的展开，争取快速响应客户需求、快速安排生产、低成本高品质交货给客户，从而取得最大经济效益。
步骤一：成立生产工程部
步骤二：设计和开发输入
步骤三：优化生产流程
1.作业流程图的优化
2.动作标准的制定
3.标准时间的制定
4.人机配置
步骤四：编写作业指导
步骤五：生产效率与成本分析
第五阶段常用咨询工具有：
? 生产工程与工业工程；
? 设计与开发；
? 精益生产;
? 统计技术
第五阶段成果:《生产工程部管理程序》、《设计开发管理控制程序》、《精益生产建议》
《作业指导书》、《产品完单总结报告》
第六阶段：工作环境管理技术
目的：在前面对工厂内人员组织、设备、物料、工艺进行良好管理的基础上，通过5S和目视管理对现场环境进行进一步改善，以求营造一个安全、整洁、秩序井然的作业环境，并通过这些先进的管理技术如：五常法、品管圈(QCC) 、TPM（全员预防保养）等持续的提升管理水平和人员质素。
步骤一：推行五常法
步骤二：目视管理推行
步骤三：品管圈推行
步骤四：开展提案活动
步骤五：创立生产协调组织
步骤六：建立生产安全组织
步骤七：落实环境保护管理
步骤八：危害岗位分析与劳保配置
第六阶段常用咨询工具有：
第六阶段成果:《五常法推行手册》
《目视管理工具制作》
《品管圈实施方案》
《安全环境管理办法》
《危害岗位控制程序》
第七阶段：品质管理技术应用
目的：将客户对产品的品质要求,其它(如国际标准或法律)要求转化为具体的控制目标,成为检验与测试的技术依据.以此来规范品质管理活动,便于品质管理人员理解产品的具体品质要求.从而确保能生产出和提供给客户满意的产品.
步骤一：建立独立的品管部门
步骤二：抽样计划实施
步骤三：QC七大手法的应用
步骤四：IQC/IPQC/OQC品质管理
步骤五：制订检验/试验标准
步骤六：检测仪器使用与校正管理
步骤七：不合格品与客诉处理
第七阶段咨询成果:《品质部管理运作程序》
《不合格品控制程序》
《仪器校正作业指导书》
《IQC/IPQC/OQC作业指导书》
《抽样计划使用作业指导书》
浙公网安备 33010802003509号
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