制造型企业生产现场的普遍现象：半成品堆积如山，生产线却停工待料；成品积压，客户却天天催货；放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边；一边交期紧急，一边返工返修不断；很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量；整批产品常常因为一两个零件而搁浅耽误；有人没事做，有事没人做。你的企业，是否也是如此？

生产无计划、质量无标准、作业无方法、堆放无区域、物品无标识、消耗无定额、过程无记录，是很多制造型企业生产现场管理普遍存在问题。如何加强生产现场管理？智联华企精益生产管理专家给出以下方法：

1、现场管理的五项要求

当问题发生时，要先去现场；

检查现物（有关的物品）；

当场采取暂行处置措施；

发掘真正原因并将其排除；

标准化以防止再发生。

2、现场管理的“三五”要求

操作“五按”：按图纸、按标准、按程序、按时间、按操作指令；

工作“五干”：干什么、怎么干、什么时间干、按什么方法干、干到什么程度；

结果“五查”：由谁来检查、什么时间检查、检查什么项目、检查的标准是什么、检查的结果由谁来落实。

3、现场管理的“五字检查”法

听：听设备运转过程中是否有异常声音

摸：有无异常的发热或抖动、振动等现象

查：监测，关键、特殊工序受控情况，油管阀门等有无跑、冒、滴、漏数据

看：有无松动、晃动、移动、错位、开裂、缺损现象，设备运行参数是否符合规定要求

闻：有无泄漏或其他引起的焦味、异常气味

4、改善的十条基本原则

“存在的都是不合理的”

强调理由是不思进取的表现

立即改进，及时比正确更重要

反复追问为什么，总能找到问题根源

许多问题的解决，就在于否定不可能

更应该重视的是不花大钱的改善

不要追求完美，完美都是从不完美开始的

最清楚改善的是处于第一线的操作人员

只要是改善，最小的事也值得去做

改善永无止境，没有最好，只有更好

为企业销量做大，成本降低

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