第一章 精益生产介绍

一. 精益(Lean)简介

1. 精益的旅程

2. 精益企业的五项简明原则

二. TPS精益企业之屋

三. 三种生产方式比较

四. 改善(Kaizen)简介

五. 八大浪费

六. 工厂十二个动作的浪费

七. 精益十大工具

1. 现场改善

2. 价值流程图

3. 6S与目视化管理

4. 员工活动分析

5. 快速转产

6. 工作场所的设计

7. 标准化作业

8. 全面生产维护

9. 看板和拉动系统

10. 防错

八. 改善的十大原则

九. 改善的例子

十. 课堂练习

第二章 工具一:现场改善

一. 回顾什么是 “Kaizen”

二. 了解几种典型的改善工具

1. 消除8大浪费。

2. 操作研究

3. 流程研究

1) 六何分析法

2) ECRS分析原则

4. 点对点图 - 移动研究

5. 物料需求拉动系统

6. 快速转产

7. 问5个为什么

8. 生产线平衡  - 消除瓶颈

三. kaizen–团队协作

四. 明确改善的管理流程

五. Kaizen的三个阶段

1. 计划和准备阶

2. Kaizen活动周

六. 总结，庆祝，跟踪

七. 样例---EP热封机产能提高

八. 课堂练习

第三章 工具二:价值流程图(VSM)

一. 如何从价值的角度分析工作.

二. 价值流程图的作用和特点.

三. 图示符号

1. 物流符号

2. 信息流符号

3. 其它常用符号

四. 样例

五. 如何画出价值流程图

六. 节拍时间的计算

1. 节拍时间的计算实例

2. 节拍时间的计算练习

3. 节拍时间和生产周期时间的计算

七. 画现状价值流程图

八. 价值流程图解读

1. 样例1

2. 样例2

九. 改善点的优先次序排列表格

十. 练习: 画出并分析本公司现状价值流程图

第四章 工具三:6S与现场目视化管理

一. 5S与6S的概念

1. 整理

2. 整顿

3. 清扫

4. 清洁

5. 素养

6. 安全

二. 目视化管理

三. 获得信息的渠道

四. 目视化管理看板

第五章 工具四:员工活动分析

一. 员工动作分析

1. 简化流程, 提高产能.

2. 确定最佳实践(Best Practice)

3. 平衡工作负荷

4. 明确员工培训方法

二. 图形分析

三. 课堂练习

第六章 工具五:快速转产(SMED)

一. 什么是转产（换模）时间?

二. 转产时间的定义

三. 快速转产的成功例子

四. 快速转产的 8 个步骤

1. 写出当前的转产的操作

2. 区分出内部工作和外部工作

3. 把内部的工作转移到外部去

4. 找出平（并）行的工作

5. 流水线化内外部工作

6. 试验短期的计划

7. 确认程序和结果

8. 文件化新的程序

五. 样例

六. 快速转产练习

第七章 工具六:工作场所的设计

一. 工作场所的设计流程

1. 解放思想--设计完美的生产线

2. 定义工作区域 的范围和内容--- 详细定义工作顺序和各工位

3. 初步设计出 生产线排列的草稿--- 选择生产线的排列设计方法

4. 详细的工作岗位设计--- 精益设备的考量, 精益设备与传统设备的比较.

5. 设计理念的分析--- 对各种选项进行分析, 运用模型来分析

6. 选择最终的设计

二. 设计理念的分析

1. 产品的流动方向

2. 员工的工作顺序

3. 物料的流动方向

4. 工具/信息的流动方向

第八章 工具七:标准化作业

一. 标准化作业的作用

二. 多技能培训

三. 标准化作业总结

1. 标准化作业是维护我们通过消除或减少浪费所取得的成果

2. 员工的参与对于建立标准化作业是十分重要的

3. 制程中的一些特定情况需及时处理

4. 标准化作业使培训与沟通都更加容易

第九章 工具八:全面生产维护(TPM)

一. 什么是TPM

二. 为什么要使用TPM?

三. TPM 关键概念

四. TPM执行流程

1. 建立一个测量系统

2. 提高运作表现

3. 执行自主维护

4. 建立有效的预防性维护系统

5. 使用一些探测设备防止机器故障的产生

五. 设备综合效率OEE

第十章 工具九:看板和拉动系统(Kanban & Pull System)

一. 精益五项简明原则

1. 价值

2. 价值流

3. 流动

4. 拉动

5. 不断改善

二. 拉动系统的好处

三. 拉动系统的简单示例

四. 通过看板(Kanban)系统来实现拉动系统

第十一章 工具十:防错(Mistake Proofing)

一. 防错法的起源、定义

二. 防错法的十大原理

1. 断根原理

2. 保险原理

3. 自动原理

4. 相符原理

5. 顺序原理

6. 隔离原理

7. 复制原理

8. 层别原理

9. 警告原理

10. 缓和原理

三. Poke Yoke 装置

四. 防错七步法

五. 防错系统的管理流程

第十二章 如何推进精益生产

一. 推行精益生产的步骤

1. 建立改善团队

2. 精益原理培训

3. 价值流程图分析

4. 列举问题，明确机会

5. 制定目标，解决问题

6. 标准化体系与连续流

7. 建立节拍、提高效率、缩短制造时间

8. PDCA持续改进

培训总结与答疑