本土化精益生产管理模式高级研修班 课纲
第一章:企业存在的九大困惑
困惑一、根据产能完全可以不加班就可以完成计划，可天天加班加点还是没办法如期交货!
困惑二、从表面上看企业是盈利的，但结果是这里损耗一点、那里浪费一点，变成亏损了!
困惑三、天天抓质量，可做出的产品没办法满足客户要求，质量总是不稳定，退货一大堆!
困惑四、每个月整理仓库，可结果仓库里面总是堆满了好的不好的原材料、在制品、成品!
困惑五、企业里面的上下之间总是隔阂重重，无法沟通；部门之间也是矛盾重重无法沟通!
困惑六、企业整个生产链条不顺，不是这里停停打打，就是那里塞车，前置生产期太长了!
困惑七、现在的人员太现实，不是要求高就是留不住，留下的也变成老油条，流动太大了!
困惑八、管理人员满车间都是，但现场不是技术问题就是质量问题，脏、乱、差也受够了!
困惑九、一个命令总是讨价还价、拖拖拉拉执行不力；出了问题追责任不是推卸就是逃避!
第二章:九大困惑的原因分析
原因一、文化素质所造成 原因二、思想差异所造成
原因三、社会环境所造成 原因四、流程不顺所造成
原因五、方法不妥所造成 原因六、氛围不好所造成
原因七、设备不良所造成 原因八、材料问题所造成
原因九、训练不够所造成 原因十、基础不牢所造成
第三章:本土化精益生产管理模式概述
概述一、丰田精益生产管理模式的来历 概述二、本土化精益生产管理模式架构屋
概述三、本土化精益生产管理模式的两大支柱 概述四、本土化精益生产管理模式的核心
概述五、本土化精益生产管理模式的五大基础 概述六、本土化精益生产管理模式的模块
概述七、本土化精益生产管理模式的十大原则
第四章:企业为何需要本土化精益生产管理模式
理由一、本土化精益生产给企业带来的十大好处 理由二、市场竞争没得选择
理由三、企业健康成长的需要 理由四、为民族为国家奉献的使命
理由五、社会责任感 理由六、社会价值观
第五章:如何做好拉动式准时化同步生产(JIT)
01)传统生产方式所造成的浪费 02)传统生产方式与拉动式生产方式的比较
03)拉动式准时生产方式的六大好处 04)做好拉动式准时生产方式的四大条件
05)做好拉动式准时生产方式的四大原则 06)做好拉动式准时生产方式的四大难点
07)如何做好拉动式准时生产方式的步骤 08)做好拉动准时同步生产方式的成功案例
第六章:如何做到高效低耗实施一个“流”生产
01)何为一个“流”生产? 02)一个“流”生产能为企业带来的七大好处
03)如何缩短整合生产流程 04)企业如何做好均衡化生产快速切换
05)企业做到一个“流”生产的三大困难 06)企业做到一个“流”生产的六大步骤
07)如何防止企业的假一个“流” 08)企业做好一个“流”生产的成功案例
第七章:如何彻底做好班组现场5S
01)5S的理解与基本要求 02)企业推行5S的目的
03)5s基础管理对企业所带来的好处 04)日本企业与民营企业针对5S的区别
05)企业没有做好5S的十大原因 06)企业5S的具体要求
07)企业成功做好5S的八大步骤 08)企业做好5S的成功案例
第八章:如何做好现场看板并起到真正效果
01)何谓现场看板 02)现场看板的好处
03)现场看板的形式 04)我们对看板的几个误区
05)如何有效实施目视与看板管理的八大步骤 06)做好看板的五大关键
07)实施看板易犯的三个错误 08)有效实施看板管理的成功案例
第九章:如何做好全员设施设备维护(TPM)
01)全员维护的概念 02)全员维护的目标
03)TPM的七大损耗 04)设备维护的误区
05)TPM的5根支柱 06)为何企业的设施维护流入形式
07)做好全员设施维护能为企业带来哪些好处 08)做好全员维护的八个步骤
09)企业如何实施全员设施维护的成功案例
第十章:如何做好标准化作业
01)标准化作业对企业的好处 02)企业实施标准化效果不理想的六大原因
03)企业对实施标准化管理的六大误区 04)企业哪些方面需要标准化作业
05)企业如何实施标准化作业 06)企业在实施标准化管理时易犯的四大错误
07)企业如何做好标准化作业的成功案例
第十一章:如何做到成熟的技术支持
01)何谓成熟的技术支持 02)技术不成熟给企业带来的十大困惑
03)企业技术不成熟的九大原因 04)成熟的技术支持须坚持的五大原则
05)企业如何做到成熟的技术支持七大步骤 06)如何做好成熟的技术支持成功案例
第十二章:如何做好保障供应管理
01)为什么物料供应要做到保障二字 02)物料要做到保障供应存在的的六大困难
03)保障供应对企业的六大好处 04)做好保障供应须具有的五大条件
05)做好保障供应须遵守的五大原则 06)物料供应中易犯的四大错误
07)做好保障供应需经过的十大步骤 08)如何做好物料管理并确保物料零库存
09)如何做好保障供应管理的成功案例
第十三章:如何做好班组质量管理确保质量零缺陷
01)造成质量不良的十大原因 02)我们在质量管理中所犯的十大错误
03)我们在质量管理中养成的六个不良习惯 04)如何做好质量管理中的内部客户链原则
05)确保质量零缺陷的六个保障 06)确保质量零缺陷的六个清晰
07)如何充分发挥班组长力量 08)建立全员质量保障系统
09)企业如何做好全员质量管理的成功案例
第十四章:如何做好精益生产绩效考核管理
01)绩效管理对精益生产的六大作用 02)企业实施绩效管理不理想的六大原因
03)企业实施绩效管理存在的八大困难 04)企业实施绩效管理存在的六大障碍
05)企业实施绩效管理须遵守的六大原则 06)企业实施绩效管理需掌握的四个度
07)企业实施绩效管理的十二大步骤 08)企业实施绩效管理的成功案例
第十五章:如何打造精益团队、营造学习型企业
01)精益团队对企业精益生产的十大作用 02)企业打造不好精益生产团队的八大原因
03)打造精益核心团队须具有的五个条件 04)打造精益核心团队存在的六大困难
05)打造精益核心团队的十大步骤 06)学习型企业具有的十大竞争力
07)营造学习型企业所存在的六大困难 08)如何营造学习型企业的十大步骤
09)打造精益团队、营造学习型企业的成功案例
第十六章:如何做好自动化生产并形成持续改进文化
01)自动化生产所包含的范围 02)自动化生产对企业的八大好处
03)自动化生产实施不理想的五大原因 04)实施自动化生产存在的四大困难
05)如何做好自动化生产的七大步骤 06)学会走自动化管理之路
07)现地现物持续改善 08)尊重人性学会创新
09)做好自动化生产并形成持续改进的成功案例
第十七章:如何有效导入实施本土化精益生产模式
01)精益生产实施不理想的十大原因 02)中国民企对精益生产的七大误区
03)实施精益管理模式存在的八个错误 04)有效实施精益管理模式存在的八大困难
05)有效实施精益管理模式所需的六大条件 06)有效实施精益管理模式的二十一个步骤
07)实施精益管理模式的二十五个疑难解答 08)成功实施本土化精益模式的三大配合
09)我们是如何帮助到企业实施精益管理模式
现场改善十二招 课纲
第一章： 生产现场经常出现的问题
1）生产人员不好管 2）生产品质不稳定
3）生产效率低交期很难完成 4）物料管理难
5）生产成本上升 6）生产现场一片混乱
7）生产设施故障多
第二章：第一招、生产方式改善-----拉动式生产
01.何谓拉动式生产 02.何谓传统式生产
03.拉动式与传统式生产方式的比较
04.做好拉动式生产的条件
05.如何做好拉动式生产计划 06.如何做好拉动式生产计划的跟踪
07.拉动式生产布局 08.实施拉动式生产的要点
09.实施拉动式生产存在的困难
第三章：第二招、改善领料采用配送
01.以前领料的现象 02.配送的原则
03.生产现场节拍 04.物料定额
05.配送的条件 06.配送流程
07.配送注意事项
第四章： 第三招---安全改善杜绝事故
01、安全事故的惊人一幕 02、安全事故的代价
03、造成现场安全事故的主要根源 04、安全意识的形成
05、我们对安全要做些什么 06、我们对安全已做了什么
07、我们真的安全吗 08、安全生产从哪里开始改善
09、如何进行安全改善
第五章： 第四招---质量改善确保质量零缺陷
01、为啥作业员没有检验员那么认真 02、为啥检验标准只有检验员知道
03、为啥检验员总与作业员闹对立 04、先做检验员再做操作员
05、丰田生产现场为啥看不到检验员 06、确定内部客户链架构
07、明确自己的客户是谁 08、明确自己的要求是什么
09、.如何做好三个“不” 10、如何做好防错机制
第六章： 第五招---改善管理方式用心全力
01、管理层的角色认知 02、用心与下属交往
03、绝对服从是你的天职 04、身教胜过言教
05、敢于担责 06、如何让老树开新花
07、把任务变成目标 08、培养多能下属打造生产特种部队
09、圆满处理现场问题 10、与90后下属成为好朋友
第七章： 第六招---改善作业方式标准化
01、何谓标准化 02、标准谁来做
03、现场标准化包括哪些 04、标准化格式
05、标准化前提 06、标准化熟悉
07、标准化实施 08、标准化习惯
第八章： 第七招---流程改善高效产出
01、价值流分析 02、所有流程都可以改善
03、现有流程评估 04、找出多余与未产生价值的流程
05、对现有流程进行分类 06、现有流程优化
07、现有流程重组 08、现有流程再造
09、改善后的流程再评估 10、标准化实施
第九章： 第八招---改善看板目视化管理
01、产量看板 02、质量看板
03、计划进度看板 04、英雄榜
05、管理看板 06、设备看板
07、指令看板 08、公告
第十章： 第九招---环境改善好环境做出好产品
01、硬件环境 02、软件环境
03、卫生环境 04、影响环境的主要因素
05、如何创造一个好的工作环境
第十一章：第十招---维护改善实施全员设备维护
01、设备是谁的 02、为什么要爱惜设备
03、设备故障的痛苦 04、全员维护的概念
05、标准化操作 06、点检的要点
07、总检的要点 08、设备管理要点
第十二章：第十一招---检查改善走动式现地现物
01、我们凭什么检查 02、我们怎样去检查
03、如何才能发现问题 04、走动式管理有啥好处
05、利用5个为什么进行改善 06、现地现物的原理
07、改善问题的三个原则 08、改善的思维
第十三章：第十二招---改善沟通激励方式心心相映
01、抠心自问 02、放下架子
03、沟通的最高境界与致命点 04、有效沟通的原则
05、沟通的障碍 06、学会聆听
07、如何与下属沟通 08、如何学会赞美
09、沟通激励的底蕴 10、实战演练
团队领导素质特训营 课纲
第一天训练内容 第二天训练内容
01、心灵引导放下自己 01、如何增强责任性与责任感
02、组建团队发现自我 02、如何承担责任(活动竞赛)
03、信念坚定明确目标 03、企业为什么沟通不良
04、清洗灵魂自我蜕变 04、沟通不良的障碍
05、学会反省相互信任（实战演练） 05、有效沟通的三大原则
06、素质的含义与影响 06、有效沟通的前期准备
07、企业高效的五大条件 07、有效沟通的四大要素
08、企业内部存在的八大病毒 08、有效沟通的三大助手
09、优秀团队的八大品质 09、倾听他人的五个层次
10、团队不好的八大现象 10、沟通无效的十大原因
11、优秀团队的十大标准 11、沟通中的六大忌讳
12、优秀团队对企业的好处 12、如何与下属沟通（实战演练）
13、如何提升士气激情(活动竞赛) 13、团队如何配合默契(实战表演)
14、如何培养团队的创新能力（活动竞赛 ） 14、如何做到彻底执行(活动竞赛)
15、如何提升凝聚力与潜能挖掘(活动竞赛) 15、团队如何紧密合作(活动竞赛)
16、如何淘汰与激励末位团队(现实体验) 16、如何懂得感恩惜福(活动分享
精益班组一线主管技能特训营 课纲
第一讲、角色认知解剖自我
01、我是个啥角色
02、这个角色有啥权利
03、这个角色有啥责任
04、这个角色有啥要求
05、我胜任这个角色的程度
06、我的优劣势分析
07、我愿意演好这个角色吗
08、自己为啥整天这么忙
09、自己到底在忙什么
10、自己是瞎忙还是白忙
第二讲、读懂下属整合优势资源
01、手下有多少下属
02、有多少是资产有多少是负债
03、了解下属多少(年龄、籍贯、性格、爱好、特长、忌讳等)
04、下属无形组织中谁是领导
05、自己在下属中的位置
06、下属的分析
07、自己对下属的影响力
08、下属的潜能挖掘
09、下属的需求与与梦想
第三讲、打好管理根基让管理一目了然
01、自己管辖多少物料、工具、物品等
02、请列出这些物料、物品、工具的使用频率
03、请对这些物料、物品、工具进行规划
04、建立不要物料、物品、工具的标准
05、做好物料、物品、工具的摆放、标识
06、对合格与不合格品的严格区分
07、现场无垃圾、碎布、铁屑、灰尘
08、地面、台面干净整齐
09、现场建立每个岗位的责任制
10、人人懂得商务礼仪无迟到旷工现象
11、上下班分道行驶整齐有序
12、现场随时保持整齐美观一目了然
13、所有物料、物品、资料、工具保证在30秒内找到
14、人人养成6S习惯
第四讲、精通产品熟练工序
01、我们有多少产品
02、现在生产的有多少
03、这些产品的相关资料齐全吗
04、这些产品的生产环节流程清晰吗
05、这些环节工序所涉及到的动作、摆放、距离等做到标准化合理化吗
06、这些环节涉及到的工艺参数精确吗
07、生产人员对这些环节熟练嘛
08、每道工序是否有必要吗
09、作业员中是否有南郭先生
第五讲、好的管理从规划开始
01、标准产能
02、工作计划的价值
03、如何制定好工作计划
04、如何做好工作安排
05、开好早会的六大步骤
06、晨会中的三个不要
07、PDCA的循环价值分析
08、如何应对紧急插单
09、工作中的临时调整
10、特别小组的价值与作用
11、管理日记的分析
12、如何做好管理日记
第六讲、控制质量做好预防
01、宣贯全员质量意识
02、形成内部客户链机制
03、做好全员质量标准培训
04、建立质量异常亮红灯机制
05、杜绝特采百分百保障
06、人人都是质量检验员
07、天天做好质量看板
08、天天做好质量记录
09、不放过任何不合格
10、及时做好质量统计与分析
11、及时做好质量预防杜绝质量隐患
12、质量与业绩挂钩
第七讲、维护好设备保障设备正常
01、管辖多少设备
02、建立设备档案(保存好设备操作说明书)
03、建立设备操作规程
04、健全设备保养规范
05、操作保养全员培训
06、建立设备保养点检
07、保证人人熟练操作保养
08、每天的保养维护检查
09、全员自检
10、设备维护计划
11、设备异常改善
12、设备维护统计与分析
第八讲、控制安全杜绝异常
01、管辖范围哪些涉及到安全管理
02、建立安全管理清单
03、建立安全管理标准与机制
04、建立安全管理责任制
05、建立安全管理检查机制
06、做好全员安全应急训练
07、建立安全应急机制
08、安全检查统计分析
09、安全意识全员普及
10、安全隐患彻底根除
11、确保安全零事故
第九讲、高效生产的十个环节
01、复杂的事情简单化，简单的事情标准化
02、高效从选择人开始
03、打破平衡不养闲人
04、消除多余
05、操作人员多能化
06、消除等待
07、目标一致统一行动
08、万分准备
09、不打疲劳战与人海战
10、不制造过剩
第十讲、杜绝每一个浪费节省每一分成本
01、明确损耗类型(哪些地方有损耗)
02、建立损耗记录(材料损耗、人工损耗、设备损耗、质量损耗)
03、建立损耗控制目标
04、找出损耗控制方法
05、对每天的损耗进行统计
06、损耗控制目标达成分析
07、建立损耗与绩效挂钩机制
08、落实全员成本节省意识
09、健全每项损耗浪费控制措施
10、养成节省习惯
11、落实损耗控制考核
第十一讲、懂得改善全员落实
01、树立全员改善意识
02、建立全员改善机制
03、成立全员改善评估小组
04、建立全员改善标准化格式
05、掀起全员改善风气
06、落实好每一个改善
07、对每个改善进行评估
08、按照机制对改善进行奖励
09、对改善状况进行统计看板
10、形成全员改善习惯
第十二讲、善于沟通时刻激励形成团队凝聚力
01、注意团队成员的情绪变化
02、与上司沟通的六个环节
03、与上下工序沟通的五个注意
04、与下属沟通的七个关键
05、有效激励的八大要素
06、每天五分钟的培训
07、树立好自我形象时刻以身作则
08、以心换心博取人心
09、学会淘汰挑战自我
10、打造队魂凝聚团队
精益领导十大修炼 课纲
第一讲、精益领导的神圣使命
01、规划好企业的发展方向
02、统一精益思想与目标
03、建立好精益管理模式
04、打造企业精益团队
05、培育好企业精益灵魂
06、提升企业品牌与知名度
07、提升企业核心竞争力
08、让企业持续盈利
第二讲、修炼一:高瞻远瞩
01、看清企业实施精益管理方向
02、规划好企业产品
03、制定好企业精益战略
04、规划好实施精益管理的途径
05、预料出实施精益管理的困难
06、拟定好精益管理架构
07、规范精益小组权责
08、规划精益改善目标
作业一、制定好企业精益改善目标与方案
第三讲、修炼二:仁者无敌育人有方
01、入则孝出则悌
02、关爱下属视同兄弟
03、用爱来感动下属
04、尊重下属
05、包容下属的缺陷与劣势
06、了解下属知人善任
07、引导多于教导
08、用仁爱化解抱怨
09、用服务取代管理
作业二、请做好下属的档案
第四讲、修炼三:为人谦卑诚信第一
01、虚心向下属请教
02、脸上常带着微笑
03、有礼貌的称呼
04、不轻易承诺
05、既然答应就得兑现
06、对下属有求必应
07、对下属的意见记在本子上并要给下属一个结果
08、对下属不食言不敷衍
作业三、自我检讨对下属敷衍了多少次
第五讲、修炼四:敢于担当绝不推卸
观看视频:内部会议
01、领导自身的责任
02、领导的领导责任
03、责任清晰吗
04、自己出了问题敢于面对
05、下属出了问题敢于面对
06、对问题与责任都有记录
活动一、如何承担责任
作业四、自我反省自己曾经推卸了多少责任
第六讲、修炼五:管理流程化作业标准化
01、管理架构扁平化
02、消除多余管理环节
03、消除多余管理人员
04、消除多余管理信息
05、规范作业标准
06、规范操作标准
07、规范检验标准
08、规范点检标准
09、标准化训练与考核
活动二、如何制定标准化
作业五、自己动手制定作业标准
第七讲、修炼六:坚决执行不找理由
01、订单就是指令
02、交期就是命令
03、服从是领导的天职
04、先执行后指挥
05、关键时刻领导必须要在最前面
06、彻底执行的七大定律
07、问题处理绝不拖延
08、时间就是金钱
活动三、彻底执行
作业六、讨论为啥没有执行力
第八讲、修炼七:以身作则树榜样
01、遵纪守法以身作则
02、遵守制度以身作则
03、实施6S以身作则
04、损耗控制以身作则
05、管理变革以身作则
06、精益改善以身作则
07、学习反省以身作则
08、公平公正以身作则
作业七、自我检讨自己以身作则做得如何
第九讲、修炼八:彻底检查坚持不懈
01、自己每天计划检查
02、计划实施检查
03、生产过程检查
04、安全隐患检查
05、现场管理检查
06、质量控制检查
07、浪费控制检查
08、设备点检检查
09、人员状况检查
作业八、请制定好自己的检查表
第十讲、修炼九:善于聆听高效沟通
01、聆听客户的声音
02、聆听上游的声音
03、聆听下属的声音
04、沟通渠道
05、沟通原则
06、沟通障碍
07、沟通不顺的原因
08、高效沟通的条件
活动四、如何与下属老油条沟通
作业九、如何才能做到不沟而通
第十一讲、修炼十：学会授权善于激励
01、你有多少权可授
02、授权不等于授责
03、充分授权的四个原则
04、授权不等于放权
05、激励的方式
06、如何激励好下属
07、如何做好自我激励
08、发自内心的激励
活动五、现场激励不求上进的下属
作业十、讨论激励的方法
第十二讲、精益领导的条件与价值
01、具有高度的精益思想与理念
02、具有实战的精益方法
03、懂得精益改善工具
04、熟练精益运作模式
05、传播精益管理知识
06、运行精益管理模式
07、真正做到六个0
08、效益用数字说话
作业十一、请列出精益改善的相关目标数字(质量提升、效率提升、成本下降、设备维护、生产周期、物料周转等)
打造精益正能量阳光团队 课纲
第一天训练内容
第一讲、何谓正能量(只有正能量才能战胜一切邪恶)
01、正念头
02、正思维
03、正语言
04、正行为
05、正结果
第二讲、修身之道(修身、齐家、治国、平天下)
01、修孝心
02、修仁爱
03、修诚信
04、修包容
05、修忠义
06、修礼仪
07、修谦卑
08、修忍让
09、修意志
10、修格局
第三讲、阳光心态的价值(要死也要死在冲锋的路上)
01、敢于亮剑狭路相逢勇者胜(视频)
02、何谓阳光心态
03、我们在哪些地方需要阳光心态
04、为啥我们的心中总有阴影
05、人残志不残
06、组建阳光家庭团队(用心组建从入职就开始)
07、家庭团队目标制定
08、我在团队中的价值分析(自我发表演讲)
09、我在团队中的自我检讨(相互检讨)
第四讲、治兵先选将(兵怂怂一个将怂怂一窝)
01、优秀将领的八大特征
02、选举阳光团队的将领
03、如何建立影响力(影响力从演说开始，演说力训练与比赛)
04、领导团队的互补(尿不到一个壶里面那将是很糟糕)
05、将领要具有的一技之长
06、将领要有创造奇迹的创举
07、李云龙的影响力到底在哪里
08、影响力评比与分享
第五讲、训练是团队的根基(宁愿在训练中受伤不愿在战场上送命)
01、企业最大的成本是找了一群没经过训练的人员从事工作
02、训练是改变人的行为方式
03、团队要训练什么(观看视频)
04、团队要怎样训练(观看视频)
05、训练演习
06、训练比赛与分享(有能耐吃肉没能耐连汤都没得喝)
第六讲、带好团队要做好的六大日常工作
01、与时信息(最新最准最精的信息，观看视频)
02、做好动员开好早会营造氛围(观看视频)
03、准备充分预防异常(观看视频)
04、做好计划巧妙安排(观看视频)
05、敢于授权助人成功(观看视频)
06、天天总结在战争中成长(做好管理日记)
07、早会激励制造氛围演练
08、早会激励比赛与分享
第二天训练内容
第七讲、凝聚力是战胜困难的保障
01、用人所长容人所短
02、情分比啥都重要(观看视频)
03、在战争中领导是在前还是在后(观看视频)
04、把下属当做亲兄弟(观看视频)
05、关怀比关注更重要(用感动比征服容易)
06、凝聚力强的表现(观看视频)
07、凝聚力比赛与分享
第八讲、用心沟通是团队制胜的桥梁
01、沟通从心开始(口乃心之门户)
02、沟通的六大忌讳
03、沟通的三性
04、沟通的方式
05、沟通的六大环节
07、沟通前的准备
08、沟通的障碍
09、如何与上司沟通(观看视频)
10、如何与平级沟通(观看视频)
11、如何与下属沟通(观看视频)
12、如何与老油条沟通(演练、比赛与分享)
第九讲、绝对执行是团队制胜的武器
01、先执行后指挥
02、是保证完成任务(观看视频)
03、三种条件可以不执行外其余一律彻底执行
04、检查就是执行力
05、彻底执行是团队的文化
06、执行的底蕴
07、执行就是荣誉(观看视频)
08、彻底执行的步骤
09、彻底执行训练比赛
10、彻底执行分享
第十讲、敢于承担是团队的核心价值
01、逃避的现实(观看视频)
02、用生命去维护(观看视频)
03、我愿意担当吗(家庭检讨)
04、我们要担当什么
05、责任的境界
06、理由与原因的选择
07、责任就是价值
08、我们敢于担当吗
09、责任心的磨练与比赛
10、责任担当分享
第十一讲、懂得感恩是团队制胜的动力
01、人生一辈子离不开的人
02、我们心里还装着谁
03、感谢父母养育之恩
04、感谢朋友相助之恩
05、感谢兄弟姐妹仁爱之恩
06、感谢老师领导教育之恩
07、感谢企业栽培之恩
08、感谢竞争对手
09、感谢打击我的人
10、感谢我爱的人与爱我的人
11、感谢人生的一切磨难
12、感恩分享
第十二讲、自我行动承诺
01、我自己的愿景与人生规划
02、我要改变自己的地方
03、我以往做错的自我忏悔
04、我一定要做到什么
05、当众自我承诺
06、相互激励
精益改善100条 课纲
训练一、改善从管理开始
变山变水先变人、变人先变带头人
第一节、企业在管理中遇到的困境
01、管理人员比例太高
02、生产积压的库存太多
03、人员流动太大
04、管理效率太低
05、管理力度不够
06、管理责任没法承担
07、管理成本太高
08、管理方式没法创新
09、管理变革难
10、管理氛围死气沉沉
讨论、是否还有其他管理困境
第二节、管理改善十条
第一条、扁平组织架构精简管理人员
第二条、严格按照订单生产(即使要预留计划也只能控制在最低限)
第三条、用服务取代管理，增加下属收入让下属健康快乐是管理者的责任
第四条、砍掉多余手续与环节，让管理简单快速对接
第五条、砍掉不必要的管理制度，让制度百分百生效
第六条、砍掉没法考核的考核项目，让考核变成双赢
第七条、让权责利完全阳光化，不搞暗箱操作
第八条、树立创新氛围让创新成为一种习惯
第九条、从体制上进行管理变革，让变革成为企业动力
第十条、培养管理者的氛围制造能力，
第三节作业、落实管理十大改善
01、拿出具体改善方案
02、找出具体改善困难
03、对每个困难都要有具体对策
04、对落实具体改善责任
训练二、让计划更简单更有效
第一节、计划总是赶不上变化的困难
01、想什么都做却什么都做不好
02、计划是可以交货可实际却交不到货
03、计划好好的突然却来了个紧急插单
04、计划上几天可以到料实际却总是延迟
05、计划人员像催命一样跟单还是没法保障交货
06、不做库存计划怕交不了货做了库存计划怕客户不要货
07、计划时间到了各部门却总是一脸无奈
08、没法交货总是有很多理由
09、计划部门与生产及配套部门脱节
10、交货好像只是计划部门的事情
第二节、计划需要做的十大改善
第一条、先找出自己能做什么就是规划好企业的常规产品与非常规产品
第二条、找出能做什么的各段周期(采购周期、生产周期、外协周期等)
第三条、找出各段生产的标准产能
第四条、确定各段之间的买卖关系(只有买卖关系才有客户关系)
第五条、交期不是计划部门说了算而是最后一个工序段说了算
第六条、任何单位都要严守交货期要为交不了货而买单
第七条、各段是做客户要的而不是做自己想做的
第八条、采用拉动生产方式取代传统生产方式
第九条、消除整个生产链条中的孤岛让各个环节转起来
第十条、尽量做到均衡化生产
第三节、落实计划十大改善
01、划清楚责任
02、做好自己分内的事情
03、确定各段的标准要求
04、严守改善的游戏规则
05、拿出具体的改善细节方案
训练三、想要精益从技术着手
第一节、生产技术存在的困惑
01、产品研发设计匆匆忙忙不是缺这个就是缺那个
02、产品设计输入评审不到位不是这里有问题就是那里有问题
03、产品在正式大批量生产还是改这改那
04、产品质量问题大部分是因为技术有问题而导致
05、技术图纸总是精确不到位
06、单位分量表总是不准确
07、工艺参数总是不稳定
08、质量标准总是不够明确
09、作业标准总是没法标准化
10、产品太多个性化也太多
第二节、产品技术成熟保障的十大改善
第一条、建立产品清单并对产品进行评估
第二条、先对常规产品进行评估再对非常规产品进行评估
第三条、组建评估小组
第四条、针对产品图纸、分量表、工艺参数、标准化合理程度等全面进行
第五条、评估主要是针对是否是最合理、是否还有更好的方法等方式进行
第六条、对评估成熟的产品建立清单，对未成熟的产品进行成熟度改善
第七条、对成熟的产品进行档案登记
第八条、对成熟的产品进行标准化培训
第九条、对产品技术有异常的要进行多次试验直到产品成熟
第十条、人员技术培训要经过鉴定
第三节、如何确保技术成熟改善落实到位
01、成立专业的技术改善小组
02、规划一个改善时间表
03、规划一个改善责任表
04、对技术改善进行统计
05、没经过改善成熟的产品决不能上线生产
训练四、精益管理从打好现场根基开始
第一节、企业生产现场普遍存在的问题
01、要的与不要的物品、物料、工具、资料等堆放在一起
02、现场要的找不到不要的一大堆
03、现场合格不合格的堆在一起导致误用误送
04、现场标识不清晰不明朗有的甚至没标识
05、现场地面、台面、桌面、墙面到处是灰尘凌乱不堪
06、现场物料、物品、工具、资料等任意摆放横七竖八
07、宿舍、饭堂、厕所脏兮兮
08、很多地方贴有责任人的名字但跟没贴一样
09、现场人员迟到、早退、不带工牌等现象严重
10、整个现场基本上是脏、乱、差的状况
第二节、打好根基的十大改善
第一条、成立现场6S改善小组
第二条、建立要与不要的基准并彻底实施红牌作战
第三条、做好整顿规划并彻底做好摆放、标识、划线、料架、容器的标准
第四条、严格落实标准，保证在30秒内找到要找的东西
第五条、建立清扫标准彻底清扫干净
第六条、建立清扫责任制持久保持清洁舒适的工作及休息场所
第七条、建立安全检查小组与安全责任机制确保安全隐患控制在萌芽状态
第八条、建立企业形象标准化确保企业人员穿戴整齐、出入分道行驶
第九条、建立6S标准化并落实每个星期的检查确保6S的有效性
第十条、通过6S实施达到现场一目了然整齐划一干净舒适的程度
第三节、如何真正达到持久性的效果
01、从领导开始
02、从生活着手
03、严格的奖励机制
04、意识的普及
05、领导的以身作则
训练五、成本控制从物料供应改善开始
第一节、物料供应经常遇到的问题
01、要的物料没到不要的物料拼命到
02、送来的物料不是质量有问题就是不能准时交货
03、送来的物料不是数量有问题就是规格型号有问题
04、订单不多材料散的时候物料供应简直就是老大难
05、对供应商几乎没办法实施考核与评估
06、物料采购大多是暗箱操作
07、物料没到就没到生产只有干着急就是没辙
08、仓库物料堆积如山但真正配套同步的没有多少
09、材料一旦有问题大部分是采用内部挑选与特采
10、采购大部分针对供应商是很无奈
第二节、物料供应要做好的十大改善
第一条、改变采购角色无条件要服务好生产
第二条、改变采购体制采购也是效益部门
第三条、改善采购机制让采购透明阳光化
第四条、改变采购策略变被动为主动
第五条、改变考核方式必须要找门当户对
第六条、改变采购方式确保价格最合理
第七条、改变采购监控消除暗箱操作
第八条、改善采购薪酬杜绝采购贿赂
第九条、改善采购责任从质量到交期到成本
第十条、改善采购要求准时配套同步
第三节、如何让采购供应做到真正改善
01、把采购管理职业化
02、让采购自己的队伍来做改善
03、制定好改善时间表
04、规划好改善途径与目标
05、制定好改善承诺
训练六、降低库存从物料管理改善开始
第一节、物料管理存在以下问题与困惑
01、物料库存一大堆
02、物料仓被塞得满满的找物料很难找到
03、物料没地方放被到处挤在一起
04、物料进出手续往往不能及时办理造成事后补单
05、物料每个月盘点都有存在账物卡不一致
06、发料总是人手不够领料人员要等
07、进料验收总是很被动
08、产品退货没办法及时处理造成到处堆积如山
09、产品发货总是出错不是数字问题就是发错发乱
10、仓管人员一大堆，个个累的不亦乐乎可仓库管的乱七八糟
第二节、物料管理最起码要做好以下改善
第一条、物料不是用来库存而是用来周转的
第二条、物料验收要严格按照时间、数量、规格、型号、批号等进行
第三条、规范物料容器、摆放方式、装箱数量、物料架等
第四条、根据采购周期设定严格的物料最低库存线
第五条、把物料分成等级按照级别进行管理
第六条、最好是把面积大重量重的物料直接放在生产现场
第七条、根据生产指令直接把物料配送到生产现场
第八条、每天在做库存盘点
第九条、彻底做好仓库6S
第十条、物料配送做好看板
第三节、如何让物料管理改善得到落地实施
01、砍掉物料管理场地
02、设定改善目标
03、加快物料周转
04、减少物料库存
05、保证物料配送
训练七、高效低耗从生产管理改善开始
第一节、生产管理存在的问题与困惑
01、整天加班加点就总是赶不出货
02、作业人员收入低人员流动大
03、每个人都是凭经验与主观在做事没办法做到标准化
04、生产管理人员整天在救火几乎乱了阵脚
05、车间堆得水泄不通不是缺这个就是缺那个
06、各个段不是凭订单在做而是根据自己好不好合不合算在做
07、现场退货返工的一大堆
08、现场损耗一大堆不是材料损耗就是人为损耗
09、现场作业员抱怨多情绪大
10、销售人员在现场催这催那还是交不了货
第二节、生产现场管理的十大改善
第一条、对现有流程进行评估，消除流程中的多余、孤岛
第二条、建立标准化作业规范并做好人人标准化培训
第三条、建立标准作业时间与标准产能
第四条、彻底做好现场6S
第五条、做好均衡化生产与工作安排
第六条、开好早会做出每天生产目标
第七条、提高效率提高作业人员收入
第八条、不制造多余与过剩
第九条、形成生产一个流
第十条、培养多能员工让员工自主化管理
第三节、如何使生产现场得到真正改善
01、成立生产改善小组
02、制定改善责任与改善目标
03、拿出具体改善方案
04、制定改善措施
05、兑现改善结果
训练八、控制损耗保证质量从设备维护着手
第一节、设备维护经常出现的问题
01、设备动不动就罢工不动
02、设备动不动就出现异常
03、产品动不动就出现不良
04、设备几乎一年没人保养
05、机修忙得不亦乐乎而操作工无能为力
06、一年的维修费用数字惊人
07、要赶货可设备却不争气
08、设备有时给您来个安全事故
09、设备出来的产品质量不稳定
10、设备寿命期大大缩短
第二节、全员设备维护十大改善
第一条、建立全面的设备清单与设备档案
第二条、根据设备说明书建立设备操作规范与保养规范
第三条、建立设备点检标准
第四条、对全员进行标准化技能培训
第五条、对人员资格进行鉴定
第六条、落实设备维护责任
第七条、对设备维护点检进行全面检查与统计
第八条、对设备进行带人字旁自动化进行改善
第九条、对设备异常维修进行个案探讨并要形成标准化
第十条、对设备维护成本与故障进行统计核算，确保设备零故障
第三节、如何做好全员设备维护改善
01、成立设备维护改善小组
02、制定改善责任与措施
03、建立改善方案
04、落实改善方案
05、兑现改善机制
训练九、质量保证从全面质量改善开始
第一节、质量管理经常出现的问题现象
01、材料质量没法保障动不动要返工返修挑选特采
02、首样检测合格但批量生产不合格
03、全检都有把关可不良率偏高
04、上工序检验合格下工序就不合格
05、纠正预防措施单开了很多但问题点还是照常发生
06、质量统计分析质量问题点总是那几类
07、客户退货时有发生
08、客户抱怨接连不断
09、特许让步几乎每个月都有
10、质量合格率只有经过多次返修返工才能达到要求
第二节、全面质量管理的十大改善
第一条、质量体制改善(QA归销售部门、IQC归生产部门)
第二条、质量责任改善(上工序是下工序的供应商、下工序是上工序的客户)
第三条、质量机制改善(按照客户约束机制进行)
第四条、质量培训改善(不只是品检而是全员)
第五条、质量监控改善(不只是品检而是全员自主)
第六条、质量放行改善(消除一切让步放行)
第七条、质量绩效改善(质量要占绩效的30%以上)
第八条、质量权限改善(是客户说了算)
第九条、质量过程改善(亮红灯与停线控制)
第十条、质量目标改善(质量零缺陷)
第三节、全面质量管理改善的落实程度
01、成立质量改善小组
02、确定改善权责
03、规划改善目标
04、制定具体的改善方案
05、制定具体的改善措施
训练十、全员改善
第一节、很多企业全员改善的状况
01、作业人员基本上不会主动去改善
02、管理层人员也没办法做到主动去改善
03、一般是最高层发现问题要求改善才被逼去改善
04、即使改善也是图任务式的
05、很多改善是财力物力花了就没看到效果
06、很多企业一谈改善就谈虎变色(不是这个困难就是那个困难)
07、改善不是为了创造价值而是为了拿到业绩
08、改善不是发自内心
09、改善不是全力以赴
10、企业缺乏主动改善的机制与氛围
第二节、全员改善文化的十大改善
第一条、制定全员改善机制(全员提案激励)
第二条、营造全员改善氛围(宣传、教育、举办仪式等)
第三条、制定全员提案改善标准格式
第四条、成立全员改善提案评估小组
第五条、对工业工程的提案改善
第六条、对流程整合的提案改善
第七条、对现场提高效率的提案改善
第八条、对提升质量的提案改善
第九条、对降低成本的提案改善
第十条、根据改善评估标准进行效果奖励
第三节、如何确保全员改善形成一个好的企业文化
01、高层亲自挂帅
02、建立一套好的改善提案机制
03、多沟通多激励赞美肯定
04、通过看板展现改善文化
05、兑现承诺让全员产生改善动力
全面质量管理 课纲
第一讲、社会趋势
01、客户要求越来越高 02、消费观念发生改变
03、产品趋势的变化 04、市场的变化趋势
05、企业的生存与发展趋势 06、产品质量的价值
07、冰火三重天 08、让人膛目结舌的消费
09、企业价值观的定位 10、个人价值观的定位
第二讲、全面质量管理概述
01、质量的概念与价值 02、质量管理的进化
03、全面质量管理与ISO9000 04、质量管理体系
05、质量责任与体制 06、全面质量管理的含义
07、全面质量管理的基本要求 08、与质量管理有关的专业术语
09、为啥全面质量管理推行的不理想 10、我们如何面对全面质量管理
第三讲、全面质量管理在企业的应用
01、全面质量管理的定位与价值 02、全面质量管理与各部门之间的关系
03、质量部门在质量管理中的作用 04、质量的四个阶段
05、质量在企业的位置 06、企业的质量意识
07、企业的质量定位 08、企业的质量方针与宗旨
09、企业的质量目标 10、企业的质量文化与习惯
第四讲、实施全面质量管理的步骤
步骤一、宣传动员强化全面质量管理意识 步骤二、成立全面质量管理小组
步骤三、健全管理小组机制、职责、权限 步骤四、对现有质量管理状况进行摸底
步骤五、策划质量管理方针、目标与宗旨 步骤六、找出各段与目标方针的差距
步骤七、建立全面质量管理体制与机制 步骤八、体制与机制的讨论与评估
步骤九、全面质量管理实施前的动员宣传 步骤十、全面质量管理的实施与改进
第五讲、打好全面质量管理六大基础
基础一 、强烈的质量意识
01、最高层的质量意识 02、管理层的质量意识
03、全员的质量意识 04、企业的质量定位
05、严格的质量要求 06、走质量路线的决心与恒心
07、明确的质量控制点 08、严格的质量考核
09、不厌其烦的宣传、教育与培训 10、坚持坚持再坚持
基础二 、严格落实流程与标准化作业
01、只要是工作必须建立标准 02、销售流程与标准
03、采购流程与标准 04、生产流程与标准(SOP)
05、检验流程与标准(SIP) 06、设备流程与规范
07、对标准化实施要彻底执行 08、通过不断检查来完善标准化
09、标准制作的技巧 10、养成标准作业习惯
基础三 、彻底做好现场7S与看板
01、善用红标作战、定期周期性做好整理 02、做好区域规划摆放整齐、标识清晰
03、做好相关物料架让所有配件、工具尽然有序 04、做好工作区域各物料加上的数字管理
05、确保物料不误送误用，保持物料合格质量 06、做好清扫工作消除脏乱差
07、落实清洁制度时刻保持洁净的环境 08、落实看板作业确保一目了然
09、做好安全防范杜绝安全事故发生 10、人人讲究卫生确保健康生产
基础四、实施全员设备维护
01、建立设备仪器档案 02、对设备仪器的基准规范进行培训
03、落实设备仪器日常点检 04、落实设备仪器总点检与校正
05、规范设备仪器维修保养 06、养成设备自主维护习惯
07、对设备仪器故障进行统计 08、确保设备仪器的稼动率
基础五、物料保证与实施内部客户链
01、不接受不良品 02、不制造不良品
03、不传递不良品 04、落实质量责任制
05、改变质量管理体制 06、取消“让步”处理
07、严格把关供应商 08、对来料不良坚决说“不”
09、消除权威质量独裁 10、谁的地盘谁做主
基础六、保障技术成熟
01、加大产品设计质量方面的评审难度 02、严把设计输出的工艺参数与质量验证关
03、对产品图纸尺寸与产品性能重复验证 04、新产品批量生产前务必是成熟的
05、未能满足检验标准要求的绝不生产 06、对未有建立标准化的产品绝不生产
07、对产品要求不明确的绝不生产 08、对上司特批的产品最好少生产
09、对有缺陷的廉价产品绝不生产 10、生产人员对不熟的产品不能批量生产
第六讲、全面实施质量管理的四大方法
方法一、落实质量责任制
01、总经理质量责任制 02、物料供应质量责任制
03、生产质量责任制 04、检验质量责任制
05、物料保管质量责任制 06、验货质量责任制
07、员工质量责任制 08、物流质量责任制
09、质量与收入挂钩 10、质量与晋升挂钩
方法二、严格控制过程
01、来料验收过程控制 02、首检过程控制
03、巡检过程控制 04、在线检验过程控制
05、验货过程控制 06、关键过程控制
07、搬运过程控制 08、生产环节过程控制
09、接单过程控制 10、服务过程控制
方法三、统计分析
01、规范质量验收的报表 02、规范各种数据的统计格式
03、柏拉图分析 04、直方图分析
05、因果图分析 06、散布图分析
07、管制图分析 08、分析的周期频率
09、分析与统计形成一个总体 10、分析方法选用
方法四、处理与改善
01、确保分析落实到真正的原因 02、改善涉及到治标与治本
03、改善涉及到到的五个要素 04、改善的原则
05、改善的流程 06、改善结果的确认
07、改善的氛围 08、改善的价值
09、持续改善的习惯 10、全面质量文化
精益成本之路 课纲
第一讲、走进成本管理
01、成本是怎样产生的?
02、企业战略与定位
03、质量、交期、成本之间的关系
04、企业竞争的层次
05、传统成本管理的特色
06、传统成本管理的缺陷
07、科学成本控制一 目标指导
08、科学成本控制二 四步法
第二讲、精益成本八大基础
基础一、让数字说话实施定额
01、要建立哪些财务数字
02、要建立哪些运营数字
03、这些数字如何进行收集
04、这些数字如何进行统计与分析
05、这些数字有谁去负责
06、这些数字多少时间可以及时提供
07、定额是否合理
08、定额是否有激励作用
基础二、彻底实施好现场6S
01、制定要与不要的基准
02、定期实施红单作战整理活动
03、根据各物料、物品、工具、资料等需求频率进行整顿规划
04、做好整顿中划线、标识、摆放、容器等标准化
05、严格按照标准化实施整顿
06、做好清扫标准彻底清扫干净
07、落实责任制时刻保持清洁舒适的环境
08、落实安全检查责任制确保安全零事故
09、形成制度化进行宣传教育养成好的素养
基础三、流程清晰
01、管理流程清晰
02、作业流程清晰
03、消除多余流程
04、消除没有产生价值也不必要的流程
05、消除流程中的孤岛
基础四、责任明确
01、领导责任
02、管理责任
03、本身责任
04、连带责任
基础五、标准化作业
01、标准作业时间
02、标准作业顺序
03、标准作业方法
04、标准拿取方式
05、标准摆放位置
06、标准距离
制度六、设备运行正常
01、办公设备运行正常
02、生产设备运行正常
03、检测设备运行正常
04、物流设备运行正常
05、搬运设备运行正常
06、设备全员维护到位
基础七、制度健全有效
01、财务制度健全有效
02、行政制度健全有效
03、管理制度健全有效
04、安全制度健全有效
05、晋升制度健全有效
06、绩效制度健全有效
07、采购制度健全有效
08、差旅制度健全有效
基础八、工艺稳定
01、产品图纸与分量精准
02、产品生产工艺参数稳定
03、产品技术成熟稳定
04、产品标准化程度高
第三讲、精益成本六个环节
环节一、成本预算
环节二、成本计划
环节三、成本控制
环节四、成本核算
环节五、成本统计
环节六、成本分析
第四讲、成本控制方法概述
方法一、作业成本控制
方法二、成本企划控制
方法三、3+1成本控制
第五讲、精益决策成本控制
01、决策成本特征一 数额大
02、决策成本特征二 回收期长
03、决策成本特征三 不可控因素多
04、决策成本特征四 风险大
05、决策成本控制一 决策者的心理素质
06、决策成本控制二 成立企业决策机制
07、决策成本控制三 听取反面意见
08、决策成本控制四 成立决策委员会
第六讲、精益管理成本控制
01、管理成本特征一 复杂性
02、管理成本特征二 突发性
03、管理成本特征三 非量性
04、管理成本特征四 低增长
05、管理成本控制一 健全管理体制
06、管理成本控制二 提高管理人员素质
07、管理成本控制三 利益与绩效捆绑
08、管理成本控制四 培育节约意识与文化
第七讲、精益作业成本控制的两大特征
01、作业成本特征一 全程性
02、作业成本控制二 全员性
第八讲、精益作业成本控制的八大方法
方法一、找出作业成本中的七大浪费
01、不必要的库存造成的浪费
02、制造过剩造成的浪费
03、不必要的等待造成的浪费
04、质量不良造成的浪费
05、问题处理不当造成的浪费
06、不必要的搬运造成的浪费
07、员工未有创造的价值造成的浪费
方法二、让作业人员多能化自主化
01、企业最大的成本就是招了一批未经任何培训的人员
02、人员要培训什么
03、要培训到什么程度
04、用什么方式来鉴定
05、最起码一个员工要具备三种以上功能
06、淘汰不能满足要求的人员
方法三、从设计着手抓好每个细节
01、成本高低直接与设计有关
02、设计输入的评审细节
03、设计输出的资料评审细节
04、设计输出的产品验证细节
05、设计输入的定位细节
06、设计调研可行性评估细节
07、设计输出的图纸、单位成本分量精准细节
08、产品上线之后的整个细节
方法四、阳光采购控制腐败
01、职能化的采购队伍
02、透明化的采购政策
03、阳光化的采购机制
04、严格化的采购考核
05、严谨化的采购谈判
06、合理化的采购价格
07、严肃化的采购处理
08、及时同步保障化的采购供应
方法五、实施一个流消除多余与不必要
01、对流程进行评估
02、对整个流程中的孤岛进行整合
03、采用拉动式生产方式
04、保障配送消除不必要等待
05、流程衔接消除不必要的搬运
06、流程整合消除低效
方法六、保障质量消除返修与返工
01、保障材料质量消除让步、返修、挑选
02、保障过程质量消除返工、返修与报废处理
03、保障产品质量消除退货、抱怨、投诉与让步处理
04、通过标准化来保障质量
05、通过质量责任来保障质量
06、通过培训考核来保障质量
07、通过质量机制来保障质量
08、通过严格的吃力措施来保障质量
方法七、控制过程浪费提高人员价值
01、规范每个过程的损耗指标
02、规定控制指标的具体措施
03、超出指标的责任承担
04、低于指标的奖励
05、提高积极性来提升效率
06、提升技能来提升效率
07、通过奖励机制来提升效率
08、提升收入来提升效率
09、提高氛围来提升效率
方法八、坚持检查不断改善
01、严格的检查机制
02、严格的检查过程
03、阳光的检查态度
04、客观的检查结果
05、针对检查进行统计分析
06、针对问题及时进行处理与解决
07、不断改善防止问题不再发生
08、不断改善作业方法与作业技术
第九讲 持续不断改善，精益成本之路
01、现地现物改善技巧
02、用5个为什么改善技巧
03、统计分析改善技巧
04、节约习惯改善
05、从系统到实践
06、成功改善的案例分享
阳光采购控制成本 课纲
第一讲、采购的价值
第一节、质量百分百的保障
01、质量不保障给生产带来的灾难
02、质量不保障给仓库带来的压力
03、质量不保障给客户带来的隐患
第二节、准时配套同步的交货
01、材料不配套的痛苦
02、材料不同步的烦恼
03、材料不及时的等待
第三节、合理的成本控制
01、高价格所带来的结局
02、太低价格所带来的隐患
第二讲、阳光采购的特征
第一节、透明
01、采购机制透明
02、对供应商的考核要求透明
03、采购要求透明
04、采购责任透明
05、采购流程透明
第二节、严谨
01、供应商选择考核严谨
02、对采购信息的审查严谨
03、对采购跟催的严谨
04、对采购验收的严谨
第三节、严格
01、对采购人员的工作要求严格
02、对采购人员的人品要求严格
03、对供应商的考核要求严格
第四节、严肃
01、对供应商交货异常的处理严肃
02、对采购人员工作不到位的处理严肃
03、对采购人员受贿的处理严肃
第三讲、阳光评估与考核 选择比努力更重要
第一节、材料ABC定位法则
01、A类材料
02、B类材料
03、C类材料
第二节、选择的原则
01、门当户对
02、质量稳定
03、服务到位
04、管理规范
第三节、评估标准
01、A类材料标准
02、B类材料标准
03、C类材料标准
第四节、评估方法
01、外围调查
02、内部考察
第四讲、阳光下的成本、交期与质量三角关系
第一节、三角关系的顺序
01、采购质量
02、采购交付与服务
03、采购价格
第二节、一切为成本让路的错误思维
01、价格低不等于成本低
02、丰田刹车门事件的教训
03、低价格导致的残局
第三节、三角关系的平衡
01、选择前的慎重
02、价格谈判的双赢
03、交货的约束
第五讲、阳光采购的前凑—准备充分
第一节、采购标准的完善
01、采购材料的质量标准
02、采购流程的操作标准
03、采购人员的行为准则
04、供应商的评估考核标准
第二节、采购需求的准确
01、单位分量数据的准确
02、材料库存数量的准确
03、采购计划数量的准确
第三节、采购周期的完善
01、采购周期的含义
02、为啥要完善采购周期
03、如何完善采购周期
第四节、交货要求的明确
01、交货地点
02、交货时间
03、包装要求
04、其它
阳光采购与成本控制 课纲
第一讲、采购的价值
第一节、质量百分百的保障
01、
质量不保障给生产带来的灾难
02、
质量不保障给仓库带来的压力
03、
质量不保障给客户带来的隐患
第二节、准时配套同步的交货
01、
材料不配套的痛苦
02、
材料不同步的烦恼
03、
材料不及时的等待
第三节、合理的成本控制
01、
高价格所带来的结局
02、
太低价格所带来的隐患
第二讲、阳光采购的特征
第一节、透明
01、
采购机制透明
02、
对供应商的考核要求透明
03、
采购要求透明
04、
采购责任透明
05、
采购流程透明
第二节、严谨
01、
供应商选择考核严谨
02、
对采购信息的审查严谨
03、
对采购跟催的严谨
04、
对采购验收的严谨
第三节、严格
01、
对采购人员的工作要求严格
02、
对采购人员的人品要求严格
03、
对供应商的考核要求严格
第四节、严肃
01、
对供应商交货异常的处理严肃
02、
对采购人员工作不到位的处理严肃
03、
对采购人员受贿的处理严肃
第三讲、阳光评估与考核 选择比努力更重要
第一节、材料ABC定位法则
01、A类材料
02、B类材料
03、C类材料
第二节、选择的原则
01、门当户对
02、质量稳定
03、服务到位
04、管理规范
第三节、评估标准
01、A类材料标准
02、B类材料标准
03、C类材料标准
第四节、评估方法
01、外围调查
02、内部考察
第四讲、阳光下的成本、交期与质量三角关系
第一节、三角关系的顺序
01、采购质量
02、采购交付与服务
03、采购价格
第二节、一切为成本让路的错误思维
01、价格低不等于成本低
02、丰田刹车门事件的教训
03、低价格导致的残局
第三节、三角关系的平衡
01、选择前的慎重
02、价格谈判的双赢
03、交货的约束
第五讲、阳光采购的前凑—准备充分
第一节、采购标准的完善
01、采购材料的质量标准
02、采购流程的操作标准
03、采购人员的行为准则
04、供应商的评估考核标准
第二节、采购需求的准确
01、单位分量数据的准确
02、材料库存数量的准确
03、采购计划数量的准确
第三节、采购周期的完善
01、采购周期的含义
02、为啥要完善采购周期
03、如何完善采购周期
第四节、交货要求的明确
01、交货地点
02、交货时间
03、包装要求
04、其它
第六讲、供应链管理
第一节、供应链划分与定位
01、主料供应商
02、辅料供应商
03、易耗与办公用品供应商
第二节、建立供应链标准
01、供应商标准建立原则
02、供应商考察标准
03、供应商选择标准
04、供应商考核标准
第三节、供应商考察评估
01、建立供应商考察评估小组
02、供应商考察评估原则
03、供应商考察评估方法
04、供应商考察评估关键
05、供应商考察评估结果
第四节、供应商考核
01、建立供应商考核小组
02、规范供应商考核方法
03、严格按照方法与标准进行考核
04、供应商考核结果
第五节、供应商联盟
01、建立供应商联盟要求与条件
02、健全供应商数据档案
03、与供应商形成数据共享
04、确定联盟供应商
05、帮助供应商
06、与供应商签订联盟协议
第六节、供应商管理
01、供应商档案管理
02、供应商信息一体化管理
03、供应商请款管理
04、供应商制约管理
第七讲、如何做到最合理的采购成本
第一节、成本概念与意识
01、节省采购成本就是创造纯利润
02、采购不只是花钱部门更是创造价值的部门
03、最合理成本是采购的宗旨
第二节、成本的组成
01、直接成本
02、间接成本
03、损耗成本
04、成本结构明细
第三节、如何降低直接材料成本
01、了解材料工艺与成本结构
02、材料降价三大处方
03、寻找新的供应商
04、内部技术创新
05、消除贿赂
06、协助供应商提升管理水平
第四节、如何降低间接成本
01、精简采购队伍
02、标准化作业
03、稳定的供应商
04、内部流程完善
05、准备充分
06、严格把关
第五节、如何消除损耗成本
01、建立采购保障机制
02、尽量做到最低库存及零库存
03、加快物料周转
04、让采购一个流
第六节、采购成本分析
01、及时掌控材料市场行情的变化
02、与同行业的采购成本对比
03、定期的数据分析报告找出高成本的因素
04、针对高成本因素进行改善
第七节、采购监控
01、采购行为的监控
02、采购价格的监控
第八讲、阳光招标与谈判 消除采购黑洞
第一节、合理的标底
01、内部预算的标底
02、市场行情的标的
第二节、招标的程序
01、完善招标条件
02、健全招标约束机制
03、发布招标信息
04、收集招标信息
05、评估标书
06、对预选企业进行考察评估
07、确定投标企业
08、签署合作
第三节、有效谈判
01、谈判人的专业技能
02、谈判的流程
03、严谨的谈判过程
04、主动的谈判氛围
05、坚守谈判原则
第九讲、配套同步及时的保障供应
第一节、质量保障的条件
01、消除让步处理
02、严格约束条款
03、严肃处理异常
04、消除供应商侥幸心理
第二节、如何做到配套供应
01、能做到单件套的尽量做到单件套包装
02、不能做到单件套的要以订单套包装
第三节、如何做到同步供应
01、计算好物料需求节拍
02、严格按着节拍进行供货
03、把不同步看作是异常
第四节、如何做到及时
01、需奥前的两小时到达
02、需要前的四小时到达
03、需要前的一天到达
04、需要前的两天到达
第五节、有效的跟催
01、下单时的强调
02、生产前的提醒
03、生产中的跟催
04、生产后的处理
全员设备维护 课纲
第一讲、设备故障给企业所带来十大无奈
无奈一、等着交货可设备坏了
无奈二、下游人员在等可就是不正常
无奈三、不良品堆了一大堆
无奈四、开机人员没事干总是待料
无奈五、机修人员总是忙个不停
无奈六、计划总是不能如期完成
无奈七、销售人员在客户面前总是言而无信
无奈八、安全事故时时会发生
无奈九、浪费损耗大成本高
无奈十、整个运营无法顺畅
第二讲、奥迪车主对我的八大启示
启示一、只有珍惜才会爱护
启示二、细节程度决定结果程度
启示三、结果源自于责任
启示四、技术是保障
启示五、态度是基础
启示六、人员稳定是关键
启示七、忠诚是根本
启示八、检查才有执行力
第三讲、设备维护不良给企业造成的八大损耗
损耗一、不必要的维修损耗
损耗二、试机带来的损耗
损耗三、使用油、电、气、煤的损耗
损耗四、产出不良品的损耗
损耗五、待机所产生的损耗
损耗六、安装调试的损耗
损耗七、换模具带来的损耗
损耗八、看不见的其它损耗
第四讲、传统设备维护的八大现象
现象一、一切找警察
现象二、使用者只管使用
现象三、维修维护几乎没有记录
现象四、设备点检几乎流于形式
现象五、管理层基本不重视设备
现象六、维护维修技术几乎掌握在某个人身上
现象七、很多操作没有标准，即使有也只是挂在墙上
现象八、设备操作人员几乎没有正规的培训与资格鉴定
第五讲、全员设备维护的四大误区
误区一、操作人员不能乱碰设备
误区二、设备是公司的与我无关
误区三、保养维护是机修的事情
误区四、设备有问题我还可以多休息一下
第六讲、全员设备维护的五大支柱
支柱一、教育引导
支柱二、技能培训
支柱三、建立机制
支柱四、自主全保
支柱五、个案改善
第七讲、实施全员设备维护的七个阶段
阶段一、初期清扫
01、认识设备 02、了解设备
03、熟悉设备 04、初期清扫范围确定
05、如何做到防漏 06、实施初期清扫
07、保障设备的清洁度 08、让所有操作人员按操作要求操作
阶段二、发生源困难部位对策
01、建立设备档案 02、对每次发生异常的事项记录于档案
03、针对每次原因对策要做到从源头出发 04、对策与原因分析也要记录在案
05、对设备异常维修的结果进行记录 06、并把解决源头的方法形成标准化
阶段三、制定自主全保的临时基准
01、设备清扫基准 02、设备管理基准
03、设备点检基准 04、周期性全保维护与维修基准
阶段四、总点检
01、成立总点检专业小组 02、整理总点检项目与要求
03、明确总点检责任 04、对所有设备按着要求进行点检
05、建立总点检记录与档案 06、通过总点检找出设备的潜在问题
阶段五、自主点检
01、明确点检的要求 02、自主点检的要求培训
03、自主点检的现场示范 04、自主点检的能力确定
05、自主点检的小范围总结 06、自主点检的普及
阶段六、标准化
01、设备清扫标准 02、设备操作标准
03、设备日常维护标准 04、设备周期性维护标准
05、设备管理标准 06、标准化落实
阶段七、自主管理
01、明确自主全保责任 02、及时的自主全保检查
03、完善自主全保机制 04、宣传自主全保作用与价值
05、发现并解决自主全保所碰到的问题 06、形成自主全保习惯
第八讲、实施全员设备维护的八大步骤
步骤一、宣传动员教育引导与建立机制
步骤二、进行专业技能训练
步骤三、成立全员设备维护分组
步骤四、建立初步设施设备维护程序
步骤五、实施点检与自我点检
步骤六、发现异常个案改善
步骤七、完善标准化的全员维护程序
步骤八、通过不断的检查养成良好习惯
第九讲、全员设备维护具体落实
落实一、谁来建立档案、填写记录、保管档案?
落实二、谁来建立操作、点检、维护维修标准?
落实三、谁来落实标准化的培训与资格鉴定?
落实四、谁来落实点检与全面检查?
落实五、谁来落实设备标识工作?
落实六、谁来落实设备故障与稼动率的统计?
落实七、谁来落实维修维护(二三级保养维修)工作?
落实八、谁来把关相关维护维修的审核审批工作?
落实九、谁来落实考核、激励、思想意识教育、宣传工作?
第十讲、实施全员设备维护不理想的原因
原因一、一碰到困难就弹回原地
原因二、思想开放不够决心不大
原因三、操作人员的学习力不够
原因四、企业的阻碍太大
原因五、未建立好机制，人员还没学好就离开了
原因六、不能坚持半途而废
第十一讲、全员设备维护的案例分享
01、成立专门的维护小组
02、找出现有的设备维护支出数字
03、发动全体动员
04、编制教材实施培训
05、制定实施方案
06、培训结果鉴定
07、按照方案进行实时
08、实施结果考核激励
09、不断总结与改善
10、数字化体现
第十二讲、实施全员设施设备的关键
关键一、统一思想意识
关键二、组建过硬的维护小组
关键三、技能培训一定到位
关键四、资格鉴定一定要严格
关键五、严格实施标准化维护
关键六、严格实施点检
关键七、严格实施检查
关键八、坚持不懈
关键九、数字化的考核激励到位
关键十、养成习惯形成文化
总裁精益思维特训营 课纲
第一部分:精益概述
第一讲、制造业想要生存与发展离不开精益
第一节、狼真的来了
第二节、供给侧如何体现
第三节、工业4.0的成功关键
01、工业4.0带给中国企业的机遇
02、工业4.0带给中国企业的伤害
03、工业4.0带给中国企业的误导
04、中国企业如何真正实施工业4.0
第四节、环境所迫
01、让人颤抖的几组客观数据
02、中国企业面临的三座大山
03、敢问中国企业路在何方
04、中国企业的生死决定
第二讲、精益到底对企业有啥作用
第一节、丰田商业帝国是怎样起来的
01、丰田是如何才想到实施丰田模式
02、丰田模式经过多少年才让世人发现
03、丰田到底可怕到什么程度
04、从丰田的崛起我们悟到了什么
第二节、精益为啥被各大企业受青睐
01、通用的暗度陈仓
02、大众的偷师学艺
03、精益的核心价值
04、精益核心架构
05、精益重点模块
第三节、精益推行30多年的状况
01、播种的第一个十年
02、发芽的第二个十年
03、开花的第三个十年
04、想结果只能从第四个十年开始
第四节、中国企业的精益实施如何呢
01、学佛多成佛却很少
02、运动多成效却很少
03、知道多做到的却很少
第三讲、中国企业的精益实施结果为啥不理想
第一节、中国企业实施精益的方法
01、通过学习自己摸着石头过河
02、请咨询团队进场培训咨询辅导
03、请咨询个体户进场培训咨询辅导
04、植入式辅导管理二合一进行
第二节、中国企业老板总裁对精益的看法
现场总裁代表分享:实施精益后的总结与对精益的看法
第三节、企业管理层对精益的看法
现场高管代表分享:实施精益的总结与对精益的看法
第四节、企业实施精益不理想的原因分析
现场讨论分析
第五节、企业实施精益的关键
现场讨论分析找出关键
第四讲、能否找出符合企业的中国本土精益
第一节、中国人与外国人有哪些差别（现场讨论)
第二节、中国企业与外资企业有哪些差别（现场讨论)
第三节、中国文化与外国文化有哪些差别（现场讨论)
第四节、精益对中国企业到底适不适合（现场讨论)
第五节、符合本土企业的本土精益能否找到（现场讨论)
第六节、本土精益与丰田精益有哪些差异
第七节、中国企业到底什么时候推行精益效果最佳（现场讨论)
第二部分:总裁思维突破
第五讲、总裁全局思维突破
第一节、缺乏全局的状况
第二节、全局战略规划
第三节、全局定位定乾坤
第四节、总目标与阶段性目标
第五节、资源配置
第六节、灵魂工程
第六讲、价值流思维突破
第一节、价值流阐述
第二节、缺乏价值流思维状况
第三节、价值流建立原则
第四节、价值流优化
第五节、价值流实施总结检查
第六节、现场企业价值流探讨(需参加企业提供相关资料)
第七讲、系统与机制思维突破
第一节、无商业系统与管理系统的状况
第二节、要具有哪些系统与机制思维
第三节、这些系统与机制对企业有啥价值
第四节、即使有建立系统与机制也是不理想的原因
第五节、怎样来建立系统机制
第六节、现场企业系统机制建立探讨(需参加企业提供相关资料)
第八讲、团队思维突破
第一节、每个老板总裁是单打独斗的高手
第二节、团队为啥打造不出来
第三节、没有一支好的团队不可能持续经营
第四节、总裁团队思维有哪些关键要素
第五节、一支好的团队需要什么样的条件
第六节、打造好一支核心团队需要什么样的方法
第七节、核心团队打造现场探讨(需参加企业提供相关资料)
第九讲、人性思维突破
第一节、人到底有哪些需求
第二节、生产力其中的奥秘
第三节、人在什么情况下才有驱动力
第四节、人在什么情况下才能死心塌地跟着你
第五节、知人性才能得人心
第六节、总裁心目中应该是员工第一客户第二
第七节、留人育人的方法探讨(需参加企业提供相关资料)
第十讲、保障思维突破
第一节、缺乏保障思维的总裁总是在救火
第二节、技术成熟保障是企业的核心竞争力
第三节、材料保障是企业产品的根基
第四节、质量保障是企业的生命力
第五节、设备维护保障是企业高效的条件
第六节、人员保障是企业竞争的筹码
第七节、环境保障是企业发展的文化底蕴
第八节、六大保障思维疑难探讨(需参加企业提供相关资料)
第十一讲、逆向思维突破
第一节、逆向思维阐述
第二节、缺乏逆向思维造成的状况
第三节、确定内部客户链买卖关系
第四节、让拉动生产方式取代推动式大批量生产方式
第五节、以直通率作为生产效率高低的筹码
第六节、以目标作为考核的依据
第七节、逆向思维疑难探讨(需参加企业提供相关资料)
第十二讲、预防思维突破
第一讲、头痛医头脚痛医脚的代价
第二节、预防从哪里开始
第三节、标准化建立
第四节、训练磨练才能出人才
第五节、检查才有执行力
第六节、应急处理讲究艺术与技巧
第七节、预防思维疑难探讨(需参加企业提供相关资料)
第十三讲、改善创新思维突破
第一节、改善创新思维未突破的五大局限
第二节、一切都可以颠覆
第三节、管理改善与创新的亮点
第四节、技术改善与创新的亮点
第五节、现地现物现时改善
第六节、高手在江湖推动全员改善
第七节、改善创新思维突破疑难探讨(需参加企业提供相关资料)
第十四讲、客观思维突破
第一节、主观拍胸脯的结局
第二节、一切让数字说话
第三节、没有数据就没办法检查
第四节、没有数据就没办法总结
第五节、要建立哪些经营数据与运营数据
第六节、如何对数据进行分析与统计
第七节、数据思维突破的疑难探讨
第十五章、学习思维突破
第一节、为什么总说学习没用
第二节、没有经过学习的代价
第三节、哪些地方需要学习
第四节、如何学才有用
第五节、学习当中应注意的几个事项
第六节、如何打造学习型组织
第七节、学习思维突破的疑难探讨
第三部分、有效实施精益的方法探讨
第十六讲、实施精益失败与成功的经历分享
第十七讲、想看病先检查
第一节、前期诊断的形式
第二节、诊断的目的不是为了咨询
第三节、免费诊断只会得不偿失
第四节、诊断要得到的八项数据结果
第五节、诊断要讲究的五个关键
第六节、最有效的诊断就是内部养成周期性诊断
第七节、诊断疑难探讨(需参加企业提供相关资料)
第十八讲、有效实施精益的方法技巧
第一节、没有打造精益团队就不要轻易实施
第二节、拔苗助长只会劳民伤财
第三节、总裁不带头放手就等于放任
第四节、先打好精益基础才能修建精益大厦
第五节、教练不能取代球员
第六节、不懂不要装懂
第七节、空杯才能装得下精益
第八节．简单的事情重复做
第九节、没有激励就会出工不出力
第十节、坚持就是胜利
第十一节、实施方法疑难探讨(需参加企业提供相关资料)
第十九讲、尾声
第一节、选择比努力更重要
第二节、再难也不要放弃
第三节、坚定自己的精益理念
第四节、总裁是第一责任人
第五节、贪便宜只会损失更大
第六节、敢于尝试才能突破
第七节、善于总结及时修正
第八节、只要有了方向与目标，成功只是时间问题
中国制造业如何实现工业4.0总裁班 课纲
第一讲、工业4.0与企业祸福
第一节、工业4.0演进
第二节、工业所经历的四次革命
第三节、工业制造的6+1角色
第四节、强与大之间的区别(富士康与苹果的差距)
第五节、工业竞争全球化
第六节、中国企业在全世界经济的地位与价值
第七节、三一重工的工业4.0启示(视频)
讨论分析:中国制造业面临工业4.0的祸福
第二讲、工业4.0解剖
第一节、工业4.0本质
第二节、工业4.0原理
第三节、工业4.0价值
第四节、工业4.0核心
第五节、工业4.0终极目标
第六节、工业4.0愿景
第七节、工业4.0根基
讨论分析:中国制造业如何面对工业4.0
第三讲、大数据时代
第一节、何谓大数据
第二节、大数据来源
第三节、客户数据
第四节、供应链数据
第五节、内部技术数据
第六节、工业大数据工具--传感器
第七节、从互联网到工业物联网
讨论分析:中国制造业如何用好大数据时代
第四讲、世界工业4.0趋势分析
第一节、德国4.0趋势
第二节、美国4.0趋势
第三节、日本4.0趋势
第四节、中国4.0趋势分析
第五节、中国制造的成本优势分析
第六节、政府2025的战略分析
讨论分析:未来的制造业谁是主宰者?
第五讲、中国制造业实现工业4.0强调的九大模块功能
模块一、战略清晰定位精准
01、红海作战的疲劳
02、差不多的痛苦
03、企业不升级可能没生机
04、企业不转型可能判死刑
05、纵向与横向如何把握
讨论:企业如何做好转型升级?
模块二、技术成熟工艺稳定
01、格力为啥成为世界级空调?
02、中国人到日本抢购马桶的启示
03、企业生死权掌握在自己身上
04、中国产品质量为啥不稳定?
05、技术工艺的灵魂
讨论:自己企业的技术工艺差距在哪里?
模块三、完善数据信息网络及时快速
01、理性消费时代的到来你准备好了吗
02、面对终端需做的几件事
03、消费者的权益透明
04、物联网的优势
05、及时快速要建立的数据系统
讨论:自己企业需要完善哪些数据?
模块四、整合资源强强联合
01、竞争与竞合的区别
02、资源整合的关键
03、成本是这样省出来的
04、抱团取暖的困难
05、不愿整合资源的下场
讨论:自己的企业有哪些资源可以整合?
模块五、物料与物流保障
01、选择比努力更重要
02、物料保障的四个条件
03、物料保障的价值
04、内部物流仓储五大约束点
05、及时配送的条件
讨论:企业内部物料与物流存在哪些不足之处
模块六、智能制造到智能工厂
01、智能工厂的文化价值
02、智能工厂的设置要点
03、智能制造的特征
04、智能制造与普通制造的区别
05、智能制造的关键环节
讨论:企业目前离智能制造与智能工厂还存在哪些差距?
模块七、标准化
01、标准化对工业4.0的作用
02、要建立哪些标准化
03、如何建立标准化(现场演练)
04、标准化实施
05、标准化习惯
讨论:企业内部离标准化还差多少?
模块八、自动化
01、自动化的价值与特征(视频)
02、哪些地方需要自动化
03、自动化改善程度
04、如何实施自动化
05、自动化控制
讨论:企业内部有哪些自动化改善点?
模块九、打好现场基础
01、现场基础体现哪些要素
02、现场6S要求
03、班组长团队要求
04、过程控制要求
05、工作氛围要求
讨论:企业内部离现场基础要求还有哪些差距?
第六讲、中国制造业如何赶上工业4.0头班车
第一节、定好工业4.0方向与目标(战略立项)
第二节、组建工业4.0核心团队与相关机制(组织)
第三节、培育工业4.0核心团队专业技能(专业)
第四节、对企业现状进行全面评估(客观诊断)
第五节、找出企业的内外部标杆(有样学样)
第六节、做好工业4.0全面规划与预算评估(规划)
第七节、打好精益基础(基础不牢地动山摇)
第八节、收集数据完善数据系统(变革从这里开始)
第九节、整合资源(团结一切可以团结的力量)
第十节、按照规划分步执行(执行才是硬道理)
第十一节、阶段性检查评估(执行力是检查出来的)
第十二节、改善与处理(改善无止境)
讨论分析:制定企业实施工业4.0初步规划
第七讲、实施工业4.0的八个忠告
忠告一、念头不是真修最好不要实施，以免劳民伤财
忠告二、工业4.0之路困难重重，要理性正能量对待困难
忠告三、不要盲目模仿否则有形无神
忠告四、不要拔苗助长否则爬得越高摔得越惨
忠告五、变革从自己开始，领导不带头最好不要走
忠告六、在死亡线上挣扎的企业最好安乐死
忠告七、不愿脱层皮的最好别实施，否则只看到痛苦看不到幸福
忠告八、无胸怀格局者最好别实施，否则得不偿失
讨论: 企业面对实施工业4.0的决心
多批次少批量JIT特训营 课纲
第一天上午
第一部分、基础篇
第一讲、JIT的来历
01、丰田商业帝国的崛起
02、为什么全世界在学JIT
第二讲、JIT基础知识
01、何谓JIT
02、JIT关联图
03、JIT要求
第三讲、实现JIT的十大模块
模块一、现场6S
模块二、拉动式生产
模块三、一个流
模块四、目视看板
模块五、多功能员工
模块六、快速换模换线
模块七、标准化
模块八、内部客户链
模块九、全员设备维护
模块十、物料配送保障
第一天下午
第二部分、诊断篇
第四讲、成立现有诊断小组团队
01、现场6S小组
02、拉动式生产计划小祖
03、流程优化小组
04、目视看板小组
05、多功能员工小组
06、快速换模换线小组
07、标准化作业小组
08、内部客户链小组
09、全员设备维护小组
10、物料供应保障小组
第五讲、现场诊断
01、现场诊断要求
02、各组须提交的诊断结果
03、诊断方法介绍
04、现场诊断实施
第二天上午
第三部分、方法篇
第六讲、现场6S落地实施方法
01、实施整理三部曲
02、有效整顿的六个密码
03、彻底清扫的三个严
04、持续保持清洁的两个筹码
05、打造高素养员工的四种手段
06、预防安全的五大措施
07、建立6S标准的两个要求
08、6S推行实施失败的原因
09、6S有效实施的三大密招
10、自己管辖范围6S实施方法讨论(现场作业)
第七讲、拉动式生产方式实施方法
01、客户价值最大化
02、拉动式生产与大规模生产的区别
03、PMC职能的颠覆与均衡化生产
04、拉动式生产方式设计
05、拉动式生产实施的四大条件
06、拉动式生产实施的三大工具
07、拉动式生产实施方法介绍
08、现场拉动式生产实施讨论(现场作业)
第二天下午
第八讲、流程优化实施
01、价值流概念
02、流程布局
03、管理一个流
04、生产一个流
05、如何建立流程
06、如何处理流程中的接口
07、流程优化
08、流程组合
09、如何防止流程实施中的孤岛
10、现场流程讨论(现场作业)
第九讲、看板管理方法
01、看板管理的价值
02、看板管理的意义
03、看板管理类型
04、看板管理功能
05、看板管理原则
06、看板管理要求
07、看板管理使用
08、看板管理图表
09、现场看板设计(现场作业)
第三天上午
第十讲、多功能员工培养
01、现场生产线抽调一半工人的状况
02、多功能员工从哪里来
03、员工凭什么要多功能
04、多功能员工培养的基本条件
05、由谁来对员工进行多功能培养
06、怎样才能培养出多功能员工
07、如何留住多功能员工
08、工匠的价值
09、多功能员工实力展示
10、现场多功能员工要求制定(现场作业)
第十一讲、快速换模换线
01、现有模具切换与生产线更换的相关具体时间
02、这些时间的分析(哪些时间是浪费的)
03、为什么会出现这些浪费呢
04、换模换线的时间可以减少吗
05、可以减少到什么程度
06、减少换模换线的时间到底价值何在
07、模具快速切换
08、生产线快速切换
09、现场快速换模换线方法讨论(现场作业)
第三天下午
第十二讲、标准化
01、标准化价值何在
02、现有标准化程度
03、标准作业与作业标准
04、标准化条件
05、标准化习惯
06、标准化要素
07、标准作业时间
08、如何制定作业标准
09、现有情况如何标准化
10、现场标准化制定(现场作业)
第十三讲、内部客户链
01、产品直通率
02、现实中的质量控制程度
03、影响产品质量的关键因素
04、全员质量意识
05、内部客户链架构形成
06、质量部门的使命
07、质量控制的关键环节
08、三个不原则
09、现有产品质量控制方法制定(现场作业)
第四天上午
第十四讲、全员设备维护
01、设备维护现状分析
02、设备维护对JIT的价值
03、全员设备维护意识
04、设备维护不到位的主要原因
05、健全操作与保养规范
06、全员设备维护的五大支柱
07、全员设备维护的七个阶段
08、全员设备维护的八大步骤
09、全员设备维护的四大关键
10、现场制定全员设备维护方案(现场作业)
第十五讲、物料配送保障
01、现有物料配送状况分析
02、物料保障配送对JIT的作用
03、物料配送保障到什么程度
04、现场物料超市设计
05、现场物料配送设计
06、买卖关系游戏规则
07、物料管理ABC法则
08、供应链保障秘笈
09、物料保障具体方案讨论(现场作业)
第四天下午
第四部分、改善篇
第十六讲、持续改善
01、高手来自于民间
02、企业唯一不变的就是持续改善
03、敢于面对才能改善
04、改善最难的是持续
05、全员改善是根本
06、持续改善的动力来自于激励机制
07、质量异常改善-----QCC
08、管理异常改善
09、生产异常改善-----现地现物现时
10、学会用五个为什么----打破砂锅问到底
11、全员提案改善流程
12、每天进步1%的威力
13、持续改善的最大阻力与障碍
14、蜕变来源于危机
15、养成持续改善习惯
16、制定各自管辖范围的持续改善方案(现场作业)
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