請您快速認識QIE

1.0三個定義（Define）

1.1英文Quality Improvement Engineering，即

定義Ⅰ、CI持續改善的工具群（CI=Continual Improvement）=沒有QIE技術群，一個企業或工廠産品不可能提昇品質（即是用任何行政管理手法在邏輯上是達不到效果的）。

定義Ⅱ、在中國大陸坊間流行「質量五大工具」，其實只是B2B客戶與客戶的「審批工具」，它並不是改善工具=部份「質量審批工具」，即其中二項FMEA/SPC/MSA可列入QIE的技術群中，它是「質量改善的工具」。

定義Ⅲ：在1994年QS9000興起時的一批有效「品質改善再設計」的技術群，經過QIE的整理串接後形成有「次序性/邏輯推演性」的方法步驟=QIE它能具體執行品質改善的工作（所謂執行力是「找對人/用對方法/做對步驟」），因QIE是有步驟性的「按步就班」才可能真正提昇公司産品的品質。

2.0 QIE（的內在內容）即是九項技術，到底是那九項技術（它有如棒球的九棒）

2.1第一棒：QFD品質機能展開（Quality Function Deployment），又稱HOQ品質屋，另稱「VOC客戶心聲」，即是將「客戶抱怨」（負面）或需求（正面），藉由矩陣分析技巧轉成「設計點與製造點」（D/P）——它是啟動品質改善的第一步，由QFD才知應由何點開始改善。

2.2第二棒：再由QFD中的Di與Pi點「設計點與製造點」去做「問題分析解決策略」（PASS模式——Problem Analysis Solving Strategy）。——即是利用D-FMEA表格與P-FMEA表格做好「（設計上/製造上）産品不良問題的檢討與解決」之道。

2.3因此，以上二工具（QFD+FMEA）合起來稱「客戶面QIE」——即客戶要求的品質改善的初步技術。如果沒有使用這兩種工具，客戶是不會滿意的。

3.0生産面QIE——經由QFD（第一棒）/FMEA（第二棒）所處理過初步改善後，産品一定要經由量産中才能驗知其品質好壞，這量測的檢驗方式不是成品抽樣（SQC），而是SPC統計制程抽樣=藉由不同時間座標上「分階時間取樣」，才可能由CA/CP/CPK值來診斷其品質的好壞。

3.2由於SPC中會使用到大量的Data數據，因此另一技術MSA量測系統分析（Measurement System Analysis）的技術將必然會使用上=它是判定數據中是否有超過標準的「人為誤差」與「儀器誤差」。

3.3生産面的QIE即是SPC中（的CA/CP/CPK判定品質好壞），並以MSA中的GRR%指標來判定二大誤差低過標準=從事産品生産的工作人員不必完全明白SPC與MSA的原理，但至少要能「明白瞭解」SPC中的CA/CP/CPK值的意義與功能。

4.0設計面QIE——由於品質不良的改善必須經由工程設計研發人員來負責，因此工程師必須習修DOE（第四棒）實驗設計，它是一種「邏輯推理的方法」，可找到KSF關鍵成功因素（Key Success Factor）。

4.2但是傳統使用統計方法的DOE有其功效上的限制，所以日本式的田口方法（第五棒）才能發揮其功能，它不必先找到KSF關鍵成功因素，而可以直接做多因素的組合，找到「因子群間的最佳組合。」

4.3這種「設計面的QIE」包括F-DOE統計實驗設計與T-DOE的田口實驗設計，其他尚有三種特殊性DOE，亦將有某種程度的貢獻。

5.0品保面QIE，即是Q7N7，它是品質部門人員的基本訓練，Q7是舊品管（分析）七手法，N7是新品管（解決）七手法，透過這14種手法，才可能將品質問題分析清楚。

5.2品保部門更應知悉VAVE價值分析與價值工程，它是將成本與功能效益考量入內的方法。

5.3品保面QIE的最佳手法是RARE，它是可靠度分析與可靠度工程，它是長期的品管。