一个产品，少则两三个工程，多则几十个，而每个工程又是由多个作业要素所组成，在生产工场里，制造部门依物料的加工流程分为一组、二组、三组，而每组内又由许多的个别工序所组成，所以又把它联结成一条条的生产线。
我们这里所谈的生产线平衡，广义的来说也应该是涵盖组与组之间的平衡。而所谓的生产线平衡就是指工程流动间或工序流动间负荷之差距最小，流动顺畅，减少因时间差所造成之等待或滞留现象。
1.平衡的目的
●物流快速，减少生产周期。
●减少或消除物料或半成品周转场所。
●消除工程“瓶颈”，提高作业效率。
●稳定产品品质。
●提升工作士气，改善作业秩序。
2.生产线平衡表示法
生产线平衡，一般使用生产流动平衡表来表示，纵轴表示渐渐，横轴表示工程顺序，并标出其标准时间，画法可使用曲线图或柱状图。
3.现状生产线平衡分析的主要相关要素
（1）工程名：指本工程的名称或代号；
（2）标准时间：指作业指导书上所要求的作业时间；
（3）实测时间：指作业者完成操作的实际时间；
（4）节拍：根据生产计划量所得出的一个工程所需时间；
（5）不平衡率：是指生产线各工程工作分割的不均衡度。
4.分析现状生产线不平衡的步骤
（1）作成统计表。
（2）分别测定和统计各工程的标准时间和实测时间，记录到表格内（以1工程=1人记入，当1工程有2人以上时，则将所得时间除以相应人数）。
（3）根据公式计算出不平衡率，并记入表格中。
（4）绘出图表。
（5）根据图表进行分析，注意以下分析要点：
●有无超出节拍的工程？有几个？初步掌握超出的理由。
●低于节拍的工程最大差距是多少？什么原因？
●标准时间与实测时间有较大差距的工程多吗？什么原因？
注意：
一般来说，节拍±5%的波动是可以接受的。
5.改善
画出生产线流动平衡图，并计算平衡损失率及节拍时间后，一条生产线的基本面貌就呈现出来了，根据这个状况进行进一步的改善。
改善依三个方向进行：
（1）不平衡的检讨与改善。减少耗时最长工序（第1瓶颈）的作业时间的方法有：
●作业分割：将此作业的一部分分割出来移至工时较短的作业工序。
●利用或改良工具、机器：将手工改为工具，或半自动、全自动机器，或改善原有工具、夹具。
●提高机械效率：研究如何提升现有的机器产能。
●提高作业者的技能：运用工作教导，提升作业者技能。
●调换作业者：调换效率较高或熟练作业人员。
●增加作业者：上面的几项都做了，还未达到理想，就得考虑增加此一工序的人员了。
（2）从作业方法改善。运用改善四要法（ECRS）进行作业方法改善。
●“取消”不必要的动作（优先选择）；
●“合并”微小的动作（次选）；
●“重排”作业工序或动作（再选）；
●“简化”复杂的动作（没办法时选择）。
（3）对生产计划的节拍时间检讨改善。通常把生产计划的节拍时间设定成大于作业工序的最长时间，这样就不会存在节拍时间问题。
6.改善的注意事项
（1）生产线的管理人员，对一些改善技法缺乏了解，一旦出现不平衡的状态，习惯用人员增补来弥补，这是一个不动脑筋的做法，不足为取。
（2）除了上面介绍的技法以外，也可以对材料、零部件、设计方法进行检讨，看是否有缩短工时的可能。
（3）生产线补进新手时，因新手对工作不熟悉，熟练度不足，因此，在配置上尤其要注意，防止造成巨大的不平衡使产量大幅下降，同时对新手造成过大的工作压力。
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