1、先进的制造 技术，是高效率 生产 的根本保证
（1）福特移动式装配流水线，一台T型汽车地盘的装配由12小时28分压缩到1小时33分。
（2）丰田生产方式，从1952年10个人每月产一台卡车，到1978年每人每月生产五辆卡车，劳动生产率提高50倍。
据统计，美国1929——1978年工业劳动生产率的增长中，40%是利用和推广现代科学技术实现的。
所以，要想提高劳动生产率，就要先提高制造技术。提高制造技术包含两方面：
● 更新生产装备和生产工具。“工欲善其事，必先利其器”。生产装备、生产工具的先进程度，制约着高效率生产程度。
● 重组生产流程，革新工艺方法。要有效地组织和使用企业所拥有的设备、人员、材料、场地、信息等资源。
2、大力推行统计技术、5W2H以及ECRS，是改进产品、改善工艺、改进流程，实现高效率生产的有效途径
寻找问题的根本原因——连问5次为什么。当发现问题时，如为彻底查找原因就采取措施进行应对的话，其有效性是非常值得怀疑的。所以在查找原因、寻求对策时必须反复地反问5次为什么，第六次才提出怎么办，这样就必须追根究底，把隐藏在问题背后的真正原因找出来。
5W2H的具体内容如下：
● 为什么（Why）
● 做什么（What）
● 怎样做（How）
● 谁来做（Who）
● 什么地方做（Where）
● 何时做（When）
● 做到什么程度（How much）
其中Why最重要，一般认为要发现与解决某个问题必须至少连续问5个为什么，才能由现象触及本质。
要彻底运用5W2H，要注意以下三点：
（1）让每个人都知道问题所在。如果弄清楚了问题，采取措施就比较容易，所以在生产现场 不妨设置一些指示灯、追溯性标识，便于了解问题所在。
（2）明确解决问题的目的，要真正解决问题。不彻底追究真正原因就采取措施，那只不过是临时措施，不能防止问题再发生。
（3）寻本溯源，不放过任何蛛丝马迹。问题一般具有隐蔽性，缺陷爆发也是一闪而过，因此必须紧紧抓住这个稍纵即逝的机会，追根究底。
3、发挥各职能部门人员的主观能动性，是高效率 生产的重要条件
（1）90%的制造 缺陷是在生产现场 中发现与捕获的，10%的制造缺陷是利用统计管理理论推导发现的。
发现与捕获制造缺陷的并不是设计专家或远离生产现场的工艺工程师，而是生产现场的作业人员和管理人员。
因为开发设计人员的知识、经验、技能集中体现在实现产品功能、降低成本上，他们对制造过程缺乏亲身体会，对制造设备、工艺流程了解有限，在设计开发过程中考虑制造便利性也相当有限。
而现场工作人员亲身参与每一步的制造过程，在日复一日的工作过程中，他们对产品的可制造性有切身体会，有足够的时间、动机、机会去发现制造缺陷，是发现制造缺陷的最佳人选。
（2）将生产技术、品管、制造、计划、物控部门糅合为一个生产单元，能最大限度地发现问题、解决问题。
尽管工艺工程师有丰富的产品知识、工艺知识，但对迅速变化的生产现场毕竟认识有限，缺乏对生产现场的第一手资料。而现场工作人员对生产工艺、作业流程了如指掌，操作技能娴熟，但由于缺乏丰富的产品知识、工艺知识，不具备对工艺技术的观察与分析能力，即使偶尔感到作业方法有问题，也不会引起足够的认识，或无能力寻找原因。
所以，建立生产一体化单元，让工艺工程师与现场工作人员一起深入工作现场，是经验和技术充分结合，为高效率生产创造条件。
另外，成立改善委员会，建立数目众多的质量管理小组，也能够加快高效率生产方式的实现。
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