一、TPM概述

 l.精益生产的起源和含义

 2.TPM在精益生产中的地位

 3.TPM的概念、意义及作用

 4. TPM的发展：事后保养、预防保养、生产性保养、TPM

 5.TPM的二大基石

 6.TPM的三大思想

 7.TPM的八大支柱

 8.做好TPM的基础——思想观念的转变

 二、设备故障分析

 l.设备的劣化过程与故障分类

 2.设备故障原因分析及对策

 3.案例分析

 三、设备维护的基本工作:清扫、润滑、紧固、堵漏

 l.设备的点检制度建立

 2.设备的润滑管理

 四、设备综合效率（OEE）的管理

 1.设备的七大损耗及其分类

 2.认识OEE的三个构成因素：时间稼动率，性能稼动率，良品率。

 3.OEE计算要素

 4.OEE计算实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE

 5.如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标

 6.案例分析：瓶颈设备的OEE管理

 五、TPM活动的核心技术

 l. MTBF分析（平均修理时间）

 2.MTTR分析（平均故障时间）

 3.提高质量的M-Q分析

 4.最低保养成本分析

 5.PM分析

 6.设备周期成本费用LCC

 六.TPM管理的八大支柱

 1.自主保全---创造“自动自发”

 2.焦点改善---现场改善技巧

 3.计划保全

 ①专业保全的三级保养及设备寿命周期LCC

 ②专业的预防维修

 ③设备能力指数CMK

 ④设备的点检管理

 ⑤设备的润滑管理

 ⑥以可靠性为中心的预防维修RCM

 ⑦维修成本管理

 ⑧维修备件管理

 ⑨优化的设备维修工作流程

 4.开发管理

 “零缺陷”的FMEA

 设备维护前瞻性预测

 5.品质保全

 实现品质管理的防错法POKA-YOKE

 6.教育培训

 提高团队整体工作能力的OPL

 提高员工个人工作能力的OJT

 一线主管TWI的四大步骤

 7.事务保全

 如何消除部门扯皮现象

 部门协作流程

 8.环境保全

 七、TPM推动的步骤

 1.经营层的决定导入

 2.幕僚人员的设置

 3.TPM的导入教育

 4.基本方针与目标的设定

 5.建立TPM推展专责机构

 6.展开TPM的基本计划拟订

 7.TPM推行大会

 8.效率化的个别改善

 9.建立自主养护体制

 10.建立保养部门的计划保养体制

 11.提升操作、保养技术的训练

 12.设备初期管理体制的建立

 13.落实TPM活动与水准的提升

 八．如何在中国企业成功实施TPM