面临日趋激烈的市场竞争，需要企业以更低的成本、更高的品质、更短的交期去响应瞬息万变的市场和个性化的客户需求。在任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造利润的唯一场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSM是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关键。

东方文明曾经创造过辉煌，但随着工业文明的来临，西方文明异军突起，代表了科学、进步，因此近代以来西方视东方民族为“农民”。但二战结束的短短三十年间，随着以日本企业为代表的“东方企业”的崛起，并且在众多行业中占据了统帅、甚至垄断地位，特别是Toyota创造出了向欧美的传统发出挑战的“精益生产体制”，引发了全世界的“东方思考”，也产生了生产运作管理中的所谓“欧美派”、“日本派”。

一、培训项目的相关背景

1)现代企业的最佳制造体系：精益生产

精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。

2）精益生产方式的优越性及其意义

与传统的大批量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：

1. 所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，均能减至1/2；

2. 新产品开发周期--可减至l／2或2/3；

3. 生产过程的在制品库存--可减至大量生产方式下一般水平的1／10；

4. 工厂占用空间--可减至采用大量生产方式工厂的1/2；

5. 成品库存--可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4；

6. 产品质量--可提高3倍；

3）精益生产的特点、终极目标

（1）零浪费：拉动式(pull)准时化生产(JIT)

－－以最终用户的需求为生产起点。

－－强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。

－－组织生产线依靠看板（Kanban）的形式。即由看板传递工序间需求信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。

－－生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化）。

－－由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。

（2）零缺陷

（3）高柔性：小批量、多品种

－－高柔性是指企业的生产组织形式灵活多变，能适应市场需求多样化的要求，及时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。

－－面临市场多变这一新问题，精益生产方式必须以高柔性为目标，实现高柔性与高生产率的统一。

－－为实现柔性和生产率的统一，精益生产必须在组织、劳动力、设备三方面表现出较高的柔性。

4）中国制造业面临的困境：

毫无疑问，中国已经成为世界制造第一大国。但制造业的形势不容乐观，可谓严酷！随着行业竞争的加剧、能源型材料价格的飞涨、外国制造业巨头的渗入、、、我们已经进入了“同质化”、“微利化”时代，过去即使粗旷经营也能生存的美好时代一去不复返了。

狼来了！但出路何在？不妨研究日本丰田公司的成功经验：两个轮子的飞奔！！

1）强化自主研发，为客户提供更高品质的产品

2）树立“利润中心”经营理念，以更低成本为客户提供相同品质的产品

丰田公司的研发位居世界一流但不是独领风骚，他创建的精益生产体系才是确保丰田保持世界领先地位的根本！换言之、降低成本、提升效率、消除一切浪费才是丰田精益生产体系的精髓！干毛巾中拧出水！！

何谓效率？并非简单的速度快，而是以最小的投入而获得最大的产出。换言之、消耗了过多的资源即使完成了产出也是浪费，也是低效率！

看看我们的生产运作流程，浪费、低效随处可见：现场脏乱差、物料的大量堆积、物料不能准时到达、设备故障频繁、生产过程中的等待/无效搬运、物流布局的混乱、、、、再审视我们的工程部门的职责，我们不缺乏工艺专业人员，但我们没有工业工程IE人才，因此生产过程中的浪费、低效也就无人问津了。例如：生产线平衡度低下、工序饱和度低下、生产周期L/T过长、、、

制造大国和制造强国，一个字的差别却隐含着巨大的意义。全新的生产管理技术，将是我们永久保持优势的根本，从6sigma管理法、5S现场管理、生产现场IE、精益生产LP、TQM、TPM和设备维修管理、生产成本控制和价值分析、采购管理和供应商评估等常规的生产管理技术，一直到生产计划和物料控制、生产管理中期计划、MRP和MRPⅡ、项目管理、运营管理、现代生产管理物流、生产组织机构再造等，如果我们所有的生产管理和技术人员能掌握并充分利用，那么，我们将会真正成为世界的制造强国。

我们发现普遍存在一个令经营者、管理者皆十分困扰的问题：计划跟不上变化、库存及其他浪费巨大；管理制度、部门职责、全员价值观仍停留在小规模的阶段，难以适应公司业务及规模的急速扩展！

具体表现在

——当今的买方市场体制下，客户的需求越来越个性化，因此订单越来越具备“小批量多品种”特点，传统的大批量生产体制难以适应；

——传统的生产计划及采购体制不能对应“小批量多品种”的生产体制，原材料、途中半成品、成品在库剧增，积压大量资金；

——隐藏在“大批量生产方式”中的众多浪费、问题显露出来（品质问题、设备效率问题、集中切换、人员技能不足、人员不安定、、、），现有生产运作体系难以快速解决；

——伴随着原材料的不断涨价、客户订货价格的不断下降，成本压力逐年增加。企业陷入运营利润逐年缩减、甚至难以确保的进退两难的被动局面；

----缺乏公司整体、统一的价值观；管理人员的管理理念、手段滞后于公司规模的急速扩展；

----部门职责不完善，许多业务的开展流程不明确

二、培训基本思路：

制造型企业的精益生产体系由三个方面构成：

——JIT技术

——全员参与体制

——精益理念、文化（精益思想）

那么，这三个方面究竟包含哪些具体内容、作为经营者、管理者又该怎样锻造自己呢？此次课程培训将通过对这些问题的回答。

其实对于精益生产体质常常出现两种认识误区：

——一味追求实现生产的“单件流”、“U形化生产线”而忽略了业务中的精益思想（消除所有浪费、效率极大化）

——片面追求生产的JIT而忽略了计划体制、物料采购与供给体制能否完全配套，是否能够彻底支持生产的JIT

三、培训项目规划

1、培训对象：企业经营层、生产与运作系统高层及中层管理人员

• 企业总经理、生产运作总监

• 制造、技术、研发、品控、PMC、采购部门经理及中层管理人员

• 现场改善项目负责人

2、培训目标：

• 明确精益生产体制的概念、作用、目标

• 认识企业的浪费与效率

• 掌握生产、PMC、采购、品控管理中的JIT技术

• 树立精益理念

3、执行技术：

制造型企业的管理者们在参加培训学习的时候有比较多现实的困难，比如，不能耽误白天正常的工作时间；上课时间不能太长，以免太过疲倦；在每次授课后，应该有一定的时间进行消化；应该提供相应的书面材料作为参考（讲义）。所以，我们在设计本系列课程的时候特别考虑生产型企业的特点，在上课时间、方式、内容的安排上将采用更为灵活的方式。

4、培训方法：

6天（合计３６H）的集中学习，参与培训人数为40人左右，导师1名；

遵循“万法之门，应用为先”的原则，侧重于操作、执行技能的训练，强调了体验训练和实案模拟等先进培训技法的运用，重点突出、简洁明了，能迅速、有效地提高基层管理人员的管理才能。

四、“制造型企业精益思想与精益生产体制实务”

序号课程模块详细内容

1精益生产方式（TPS）

（６H）动物世界霸主的启示：

强壮的身躯

敏锐的嗅觉

团队协作（我们是龙？还是虫？）

企业三种经营策略：营业额？利润？成本？我们是皇帝的女儿吗？

制造业的新挑战：同质化、微利时代

3类世界成功的运作体系：GE 6Sigma、Toyota LP、三星TPI

Toyota的成功启示：两个轮子的飞奔！企业的目标做大？还是做强？

制造更高品质的产品？

以更低成本制造相同品质的产品？

PE与IE的深刻思想（Process与Cost）

“开源”与“节流”

平民的胜利

对于成本的再认识：

制造业选择“成本优先”的３大理由

平民企业的首选

性价比是“核心竞争力”

节流增效的速度远高于开源增效

中国人传统成本观的３大误区

地大物博、泱泱大国

举全国之力办世界大事

小节约与大浪费；关注直接成本、忽视间接成本、忽略隐性成本

成本的深刻内涵

区分显性成本与隐形成本

思索：隐性成本的内涵与极度危害性

７大浪费

３Ｍ Loss（Muri、Mura、Muda）

隐形成本＝广义浪费＝消耗过多资源

案例分享：某企业制造部门管理指标的完整设计（ＱＣＤＳＭＰ）

精益生产体系的7大支柱与实现4步曲

5大精益核心思想：

价值导向（Value）

价值流（Value Stream）：价值流分析图

案例分享1）生产方式变革：流水线→→单件流

案例分享2）精细化、产销一体化计划体制：PSI计划

案例分享3）走向JIT之路：供应商战略联盟

案例分享4）全员参与的设备预防管理：TPM

流动（Flow）

拉动（Pull）

完美（Perfect）

“东方文化”与“西方文明”的深思：

为何精益生产体制首先在日本实现？

穷人的孩子早当家

日本式运作管理的精髓

日本奇迹与东方思考：体制最重要？人最重要？

现场中心主义：决战在终端商场、决胜在生产现场

案例分享：为何销售部门、研发部门更强势？！

以人为本、全员参与

管理的哲学：复杂的事情简单化、简单的事情重复化、重复的事情固定化

案例分享：目视管理与防错作业法

现场的3M LOSS：勉强（無理）、不均匀（むら）、浪费（無駄）

3大管理“基石”：5S活动、改善活动、5现主义

2精益生产体制支柱一：现场IE改善（消除一切浪费、提高效率）

（12H）思索：何谓“世界一流现场”？

整洁

整齐

有序

活性化

士气高昂

品质极大化

效率极大化

安全保障

、、、、、、

现场IE的效率意识与效率提升4大着眼点：干毛巾中挤出水来！

讨论题：何谓效率？人均产能是否能完全代表生产效率？

布局分析、工程分析、动作分析、时间分析

工序分析3大指标：提防“集体腐败”！

案例分享：空调总装生产线工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率分析

生产方式变革！

Line、Cell、Transmission：抛弃运输带式的直线型生产线！

水平布置（批量传递）、垂直布置（单件传递）

生产方式改革的主要方向

长线短线化（细胞化、工序间距紧凑化）

案例分享：节拍、线速、自由节拍与强制节拍、单边生产线

站立作业、走动作业，最终实现员工多能化、全能化、生产柔性化

部装嵌入化

设备布局垂直化（设备流水线）

生产综合水平的3大宏观指标

生产周期（Lead Time）、工程内库存（WIP）、生产柔性度（品质与产能的反应速度）

时间分析案例分享：

标准工时的测定、变更及在空调生产中的有效运用

时间稼动率：称称生产的“净重”

物料器具案例分享：

物料品质保证

快速数量清点

物料取拿快捷

搬运迅捷

复杂的事情简单化、简单的事情重复化

全员参与、集思广益

现场意识（现场中心主义）

现场IE的意识：

成本和效率意识（浪费意识）

问题和改革意识（3M Loss）

工作简化和标准化意识

全局和整体化意识

以人为本的意识

现场IE哲学：

以人为本

案例分享：减轻空调压缩机的搬运

节流

快鱼吃慢鱼

细节决定成败（凡事彻底！）

3精益生产体制支柱二：设备的TPM活动（全员参与设备维护、高效消除设备损失）

（12H）病人与医生的启示

设备管理的5大发展历程：我们处于何种水平？

TPM活动的4大突破：

缺陷而非故障的管理

专业保全+自主保全

设备操作员参与的设备管理：日常保养+定期保养

以OEE作为管理体系的核心评估指标

狭义的TPM：Total Productivity Maintenance

广义的TPM：Total Productivity Management

缺陷的含义

缺陷的显性危害：慢性故障、性能劣化

 缺陷的隐性危害：物理危害、心理危害

现场照片分享：脏乱差！

 设备杀手：缺陷而非故障！

认识设备的6大Loss

设备综合运行效率OEE及管理方法

设备3大效率（时间效率、性能效率、品质效率）内涵

设备管理中常见的6大误区

设备管理的绩效评估体系与管理职能区分：

设备综合效率OEE

设备故障率

平均故障损失时间

平均故障恢复时间

设备效率实例分享：

设备综合效率管理

效率提升作战

备件管理

专业技能培养与提升

自主保全活动的理念：My Machine

技能上：设备专家

心理上：设备是“人“、需要精心呵护

自主保全活动的目标：零故障挑战

防患于未然：发现并管理“缺陷“才是实现零故障的唯一出路

零故障推进的5大对策

零故障实现的3大方向

自主保全活动的PDCA 7步骤：多案例分享

自主保全活动的设备操作员技能提升：留住人才、锻造人财！

4星技能评估制度

特殊技能认定制度

特殊技能培训与提升

OJT与OPL培训

设备状态的可视化管理：设备7大目视管理

TPM的理念：改善设备体制+改善人的体制=企业的体制

TPM的3大基本思想

TPM活动的8大支柱

4精益生产体制支柱三：精细化物料与仓储管理（6S仓库的创建）

（６H）物料与仓储管理的基本原则

1.5R原则

2.卓越仓库（6S仓库）的评价---多例照片分享

数量精度100%

物料品质保证

物料及人员安全确保

最低库存

清洁化仓库

3.PMC管理的5大绩效考核

物料纳入准时率

工序计划达成率

成品入库准时率

成品在库回转率

物料在库回转率

物料库存控制的宏观对策

物料及供应商的ABC分析法

VMI仓库（中间运营仓库）的活用

JIT物料纳入体制

计划变更的评审制度

生产计划达成日次确认会制度

物料库存控制的微观对策

1、三类物料安全库存的设置方式

通用物料

专用物料

特殊物料（采购周期长、单价昂贵）

2、物料需求量的精确预测---引当表的活用

3、呆滞料的及时处理

4、提前、超数量送货的彻底杜绝---供应商黑名单

物料精度管理与损耗控制

1、小组讨论：物料的领料制度与配料制度的优缺点？

2、案例分享：完善的物料配送与补料体制

3、收货流程中的物料数量确认与误差反馈

4、非正常物料进出的严格控制---在库调整票

5、物料的3级盘点制度

A类：日次全数盘点

B类：周次循环盘点

C类：月次抽查盘点

6、案例分享：现场物料的日次精度管理

清洁化仓库的实战

1、外来人员的禁入管理

2、贵重物料的封闭管理

3、仓库的可视化推进

4、物料、物品的三定管理

物流器具的安全管理

精益生产体制的基石：现场彻底的5S活动（塑造高素养的团队）

（６H）案例分享：彻底的5S活动！

企业5S活动失败原因反省：

5S无用论：5S活动过于简单，不能提升QCDSM

急功近利：雷声大、雨点小

5S活动推行要领：深入理解5S的内涵与推行要点

整理（SEIRI）：要与不要、坚决留弃

•案例分享：腾出空间、杜绝误用、认识浪费与奢侈

整顿（SEITON）：科学布局、取放便捷

•案例分享：物品的“三定管理”

•案例分享：一目了然的目视管理

清扫（SEISO）：扫除垃圾、美化环境

•案例分享：打扫除的深刻内涵（杜绝源头与设备的自主保全活动）

清洁（SEIKETSU）：长抓不懈、坚持到底

•思索：清洁化活动就是标准化吗？如何才能确保5S活动得以持续推进？领导者如何参与5S活动？

素养（SHITSUKE）：自觉遵守、养成习惯

•讨论：何谓“素养“？

企业5S活动的3级水平：

5S活动绝不仅是大扫除、贴标签！

围棋哲理：从简单的规则中“悟”出世界的真谛

5S活动的一级水平：职场活性化

“管理现状显在化”的手段

清洁化活动与环境的“感官改善”

“清洁化”心态、意识的树立

“既定事项全员严守”

标准化活动

5S活动的二级水平：生产性改善

IE活动与消除浪费、提升效率

TMP活动

库存低减活动

标准化的执行活动

人员综合素质提升活动

5S活动的三级水平：经营与事业改革

生产方式改革

JIT

绿色企业

习惯化

企业文化的营造