TPM（Total Productive Maintenance）指全员参与的生产保全活动，它的目的是通过设备与人员体质改善，谋求企业体质改善。具体的TPM活动就是追求极限生产系统综合性效率化，以生产系统的整个寿命周期作为对象，在现场和现物构筑事先防止“灾害、不良、故障零化”等所有浪费的体制，包括生产部门的保全、技术、管理等所有部门，从企业高层到一线工人通过全员参与的小组活动达成“浪费零化”。

TPM还是一个全面和彻底的设备维护的管理体系，它不同于我们所认为的一般性设备维护与维修管理，而是对于设备故障率低减、设备运行效率提升、设备加工产品品质提升的综合体系，是追求“全员参与、设备综合效率最大化、设备管理人性化”的现代最先进的设备管理体制。

通过长期对众多企业的专业服务和核心专家团队丰富的企业运作经验，我们发现在众多制造型企业的设备管理体制中尚存在以下的主要问题点：

ü  设备管理体制仍然处于“车间人员操作设备、维修人员维护设备”的各自为阵的状态，没有形成全员参与设备管理的现代管理体制（设备部计划专业保养+设备操作人员日常自主保养）

ü  车间员工只会操作设备，而缺乏设备自主保养、设备故障排除、设备简单修理的必要技能，因此即使是设备的微小故障排除也完全依赖工程部的专业维修人员而导致设备故障排除的效率低下，而设备维修人员整日忙于救火

ü  设备管理的绩效评价制度缺乏，没有形成国际通用的“设备综合效率OEE（Overrall Equipment Effectiveness）”的评估体制，设备的效率管理缺乏数据系统，因此对于设备本身的运转效率、人员维修质量等缺乏有效的评估、监督机制

ü  设备管理过程中缺乏“改善活动”，例如：效率提升的专项活动、设备保养完善活动、技能提升活动、设备改造等等，因此设备管理的整体水平难以提升与突破

ü  设备操作员、设备维修人员没有技能、资格、等级的技能工认证及人才培养制度，导致操作人员丧失能力提升的动力和愿望，从而不愿从事现场的操作工作、甚至人员流失的不利局面

ü  设备缺乏“目视化管理”，在现场运转的设备的状态、结果、安全警示等难以让全员一目了然；看板管理几乎为零

ü  现场的5S及清洁化意识薄弱（设备/地面等脏污、油污；工具/测具/生产辅助用品/生产边角料杂乱堆放、甚至随意乱丢）

ü  ……

本次课程全面讲解TPM的概念、内涵，重点明确TPM与企业经营的互存关系、TPM是设备维护与保养的深化，学习阻碍设备综合效率的浪费结构，并学习通过组织性的改善活动提升设备综合效率的具体方法。特别树立TPM管理“预防为主、零缺陷、零故障、全员参与”的理念及经营思想。同时应用多种案例的分析、分享，跨越设备管理的局限达到“全员、全过程、全部门”的全面生产性设备管理与维护，并提供众多实战工具。

培训对象：

ü  设备操作与设备管理部门的各级管理人员

ü  生产现场各级管理人员

ü  现场改善项目负责人

ü  生产及运作管理的中高级管理人员

培训目标：

ü  认识设备管理的发展历程，树立TPM管理“预防为主、零缺陷、零故障、全员参与”的理念及经营思想

ü  理解TPM管理的观念、TPM的框架、TPM的目标；特别能够理解TPM管理的核心：设备使用部门参与的自主保全活动

ü  帮助管理人员建立一套有效的设备综合效率（OEE）管理及提升机制

ü  掌握最有效和最实用的现代TPM管理方法、管理工具及实战技巧，特别用于设备综合效率的提升、产品品质的提升

ü  掌握最有效和最实用的现代TPM活动的推进实战技巧

课程内容大纲：第一天，1～4模块；第二天，5～7模块。培训主题主要内容1、TPM活动概要(1)观、感、悟！病人与医生的启示

(2)设备管理的5大发展历程：我们的现状？怎么改善？

(3)TPM活动的4大突破：

ü  缺陷而非故障的管理

ü  专业保全+自主保全

ü  设备操作员参与的设备管理

ü  以OEE作为管理体系的核心评估指标

(4)狭义的TPM：Total Productivity Maintenance

(5)广义的TPM：Total Productivity Management

(6)TPM的3大基本思想和8大支柱活动

(7)TPM导入、实施、落实，各阶段水准提升2、设备缺陷及危害(1)缺陷的含义:缺陷→劣化→故障

(2)缺陷的显性危害：慢性故障、性能劣化

(3) 缺陷的隐性危害：物理危害、心理危害

ü  现场照片分享：企业实际生产现场

(4) 设备杀手：缺陷而非故障！3、设备综合效率（ＯＥＥ）管理(1)认识设备的6大Loss

(2)设备综合运行效率OEE及管理方法

(3)设备3大效率（时间效率、性能效率、品质效率）内涵

ü  练习：OEE管理日报表及OEE计算

(4)设备管理中常见的6大误区

(5)设备管理的绩效评估体系与管理职能区分：

ü  设备综合效率OEE

ü  设备故障率

ü  平均故障损失时间

ü  平均故障恢复时间

(6)设备效率实例分享

ü  设备综合效率管理

ü  效率提升作战

ü  备件管理4、TPM的核心：自主保全活动(1)自主保全活动的理念：My Machine

ü  技能上：设备专家

ü  心理上：设备是“人“、需要精心呵护

(2)自主保全活动的目标：零故障挑战

ü  不合理、复原、微缺陷思想

ü  防患于未然：发现并管理“缺陷“才是实现零故障的唯一出路

(3)零故障推进的5大对策

(4)零故障实现的3大方向

(5)自主保全活动的PDCA 7步骤

ü  多案例分享

(6)设备状态的5S活动及可视化管理

ü  “清扫就是点检”

ü  不合理类型，不合理与设备故障之间的关系

ü  发生源与困难部位

ü  总点检6大系统活动

ü  设备7大目视管理

(7)自主保全活动的设备操作员技能提升：留住人才、锻造人财！

ü  4星技能评估制度

ü  特殊技能认定制度

ü  特殊技能培训与提升

ü  OJT与OPL培训5、TPM之：计划保全活动(1)计划保全活动的概念

(2)计划保全活动的阶段性推进

(3)自主保全支援及技术性指导

ü  功能降低型故障与功能停止型故障

ü  设备故障、等级评价、现状调查要领

ü  MTBF与MTTR的关系

(4)MP信息体系及设备初期流动管理

(5)保全形态的分类及定期预防保全体系建立

(6)生产部门与保全部门有效的PM分工方法

ü  实战案例分享：自动化与自働化6、TPM之：生产效率化改善

          间接部门实施TPM(1)影响生产效率的因素

(2)损耗的构造及效率计算

(3)提案改善活动为何？它有哪些用处？

(4)提案改善活动的推行要点

(5)小组活动具体推进方法

(6) 生产效率化活动实战

ü  换模时间缩短

ü  练习：Why-Why分析与Round分析

(7)间接部门实施TPM

ü  将TPM实施至事务间接部门

ü  事务工厂的想法

ü  彻底降低损失7、TPM活动的深入推进(1)TPM的理念：改善设备体制+改善人的体制=企业的体制

(2)TPM活动推进的准备

(3)TPM活动推进5步曲

(4)为成功推行TPM，作为领导的行动及作用

(5)为成功推行TPM，介绍有趣多样的激活战略

(6)多例综合案例分享

ü  Feeder管理、备品管理、品质提升作战

ü  特殊技能培训与提升

ü  工程诊断标准及诊断活动

ü  某世界著名的电器制造企业TPM作战

ü  某世界著名的电器制造企业SMT的损金低减作战

(7)小组擂台赛：TPM活动导入阶段（3~6个月）推进方法。