一、讲师简介

李老师，企业管理顾问，培训讲师，曾在大型外资企业担任质量负责人、管理高层。对中国中车，时代新材、爱玛电动车业、比亚迪集团、伟易达集团、瑞丰光电、华科电子、日华电子、标帆集团、胜宏科技股份、惠伦晶体、联诚集团、亚伦集团、秋田微股份公司等200多家知名企业进行培训与咨询，讲授500多场培训课程，迄今直接聆听李老师授课的学员超过几万人，课程满意度90%以上。

  李老师系国内生产管理，质量管理领域权威人士，8年日系汽车业工厂管理经验，16年企业顾问与质量培训经验，曾在日本大阪研修质量管理。是实战型培训老师及咨询师，并成功的在多家企业予以咨询实践。

二、课程特色

1、本课程凝聚了讲师数年来在新产品开发策划、FMEA实操、生产控制及品质控制与改善、效率提升、精益生产、培训咨询多方面的经验，是紧密结合企业实际情况而推出的经典课程。

2、FMEA是解决问题与预防问题的工具，很多企业的FMEA有实施，但效果不佳，原因在于只掌握了FMEA的形式，而对FMEA的本质没有掌握，无法灵活运用FMEA预防与解决问题。

3、本课程更对针对企业在落实FMEA过程的所出现的问题来针对性培训；其中会针对企业提供的产品进行FMEA分析（建议学员参与课程时提供产品样板，同时提供过往同类型产品质量异常履历）。

4、本课程采用讲授40%，案例分析20%，学习练习与互动40%方式培训；运用集体智慧解决企业FMEA不足导致产品质量异常问题。  

三、课程收益

1、汽车行业质量管理五大工具的运用场合及相互逻辑。

2、掌握D/PFMEA的目的是什么，D/PFMEA工具运用如何产生价值。

3、掌握D/PFMEA分析的重点是什么，解决那些问题。

4、掌握D/PFMEA实施流程，如何做到精简高效。

5、掌握如何FMEA解决过往同类型产品的异常，降低不良率。

6、通过企业产品案例让学员优化公司FMEA并产生价值。

四、授课形式

理论讲解+案例分析+案例实战+互动答疑服务时间：2天培训

五、参训人员：企业产品设计与开发人员、工艺工程，质量管控人员、企业生产部门经理主管、班组长等管理人员

六、课程纲要

第一章五大工具及相互逻辑

1、什么是五大工具

2、五大工具运用时机

3、五大工具各自要解决的问题

4、五大工具逻辑关系

第二章AIAG&VDA FMEA基础知识

1、FMEA的失效的定义

2、AIAG&VDAAIAG&VDA FMEA 解决问题的逻辑思路

3、良好FMEA之具备事项及收益

4、FMEA更关注的层级及关系

5、FMEA 流程结构图

第三章统计过程控制--变差分析
1、FMEA“七步法”介绍

2、打分标准变化

3、RPN将取消，改为AP（行动优先级）

4、FMEA表格变化

5、FMEA工具的使用

6、DFMEA开发--方块(界线)图的运用及案例

DFMEA开发--参数(P)图的运用及案例

第四章DFMEA新版

第一步：范围定义(案例）

5T's分析法

第二步：结构分析（案例与练习）

1、空调系统结构树的结构分析示例

2、车窗升降系统结构树分析案例

3、结构分析思考逻辑 （失效影响、失效模式、失效原因）

第三步：功能分析（案例与练习）

1、功能分析目的

2、如何描述功能

3、汽车空调描述功能案例

第四步：失效分析 （案例与练习）

1、后果--模式--原因描述

2、失效分析案例

第五步：风险分析（案例与练习）

1、DFMEA的预防控制 (PC)

2、DFMEA的探测控制 (DC)

3、新版SOD分析评分标准

4、电机风险分析案例

第六步：优化（案例与练习）

1、优化的最有效顺序

2、优先级高（H）/优先级中等（M）/优先级 低（L）

3、DFMEA“行动优先级”

4、优化案例分析

5、电动马达及连接器案例分析

第七步：结果文件化

1、文件化要求

2、实际案例分析

第五章PFMEA新版

第一步：范围定义

5T's分析法填写案例分析

第二步：流程结构分析（案例与练习）

1、过程结构分析的主要目标

2、练习：企业产品流程图分析

第三步：功能分析（案例与练习）

1、过程工作要素功能分析

2、电机组过程工作要素功能分析案例

3、规范化填写案例及练习

第四步：失效分析 （案例与练习）

1、工步失效分析方法

2、工步失效分析逻辑

3、案例分析及练习

第五步：风险分析（案例与练习）

1、预防措施描述要求及案例

2、探测措施描述要求及案例

3、PFMEA SOD评分标准

4、风险分析案例

第六步：优化（案例与练习）

行动优先级使用方法

优化模块及填写方法及案例说明

PFMEA完整案例说明

第七步：结果文件化

1、文件化要求

2、实际案例分析