【课程背景】

      中国企业自2004年已经进入了微利时代。2015年多家企业订单下降，利润缩水，甚至惨遭倒闭。怎么办？学习精益思想是唯一出路，学习与推行精益系统是唯一出路。精益生产随着国内企业的发展，与外企的引入，并逐渐为国人所知。随之而来追风推行者也不在少数，但目前真正有成功果实的，或者持续进行下去的却很少。原因除理论研究工作与实务操作不协调外，也有生产模式改革决心不够、推行方式不对、对精益生产理解错误等原因。精益生产的核心理念是消除浪费、持续改善，目标是实现“零”转产工时浪费、“零”库存、“零”浪费、“零”不良、“零”故障、“零”停滞、“零”灾害等七个零目标。

       本课程将探讨推行精益管理的核心思想和方法与工具，注重实战技巧，阐释企业推行精益管理的有效步骤与方法，识别精益推进误区，找到有效对策，让精益管理真正给企业带来价值提升。

【课程收益】

  1、使学员对精益生产体系进行全面的了解，掌握精益生产的理念、方法、工具；

2、掌握推进精益的步骤与方法，有效识别精益误区，掌握应对对策，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。

【培训时间】1--2天（6H/天）

【课程大纲】

  开篇：经济下行下的企业转型

第一部分：生产管理意识的转变

一、      

精益运营思想

视频：精益管理

1.    精益核心思想

2.    精益五原则

3.    精益之屋

4.    消除八大浪费

1)    八大浪费形式及根源

2)    消除浪费步骤

视频：消除浪费

二、       工作质量的零缺陷

1.     预防+过程控制

2.     内涵与原则

第二部分：精益生产十大工具应用

一、       5S

1.     5S内涵回顾

2.     5S错误认识

3.     推行关键环节

二、       目视化管理

1.     目视化管理的三个标准

2.     目视化管理应用范围

3.     目视化管理的三个等级

三、       问题解决

1.     形成问题意识

2.     问题解决的“三现主义”、“三不原则”

3.     问题解决的有效工具

4.     问题解决的步骤与方法

四、       全员生产维护（TPM）

1.    TPM概念

2.    零缺陷法则

3.    八大支柱

4.    TPM实施流程与方法

五、       标准化作业

1.    标准作业书是有生命的书

2.    怎样制作标准作业书

3.    制作标准作业书的容易步入的误区

六、       改善

1.     改善的基本理念

2.     改善的基础

3.     改善的过程与方法

4.     改善的优先性

七、       防错法

1.    防错的概念

2.    杜绝错误和缺陷的防错技术（愚巧法）

3.    防错的步骤、防错装置

八、       看板

1.     看板的作用与功能

2.     导入看板的条件

3.     看板及使用规则

九、       快速切换

1.     SMED的定义与背景

2.     为什么要实现快速切换

3.     快速切换实施步骤

4.     快速切换方法与技巧

十、       价值流分析

1.    什么是价值流

2.    价值流精益化的原则与方法

第三部分：精益生产管理导入步骤与方法

一、       计划阶段

1.    内部管理基础评价

2.    定义节点

3.    精益组织建立

1)    精益理念

2)    资源

3)    组织结构

4.    精益计划

1)    制度

2)    标准

3)    机制

二、       推行阶段

1.    精益意识宣贯

2.    切入点选择

3.    精益工具应用

1）个别流程的改善方案

2）提案改善活动

3）  实时评估过程

三、总结与改善阶段

1.     总结与改善方法

2.     精益文化建设

案例：捷安特精益推进

第四部分：精益生产推行误区与对策

一、精益在中国的水土不服

二、误区与对策

1.     观念误区与对策：

1）精益需要立竿见影

2）精益是灵丹妙药

3）精益是减人和省钱

4）高层只是决策，不需要参与细节

5）本部门工作很忙，精益工作由专职的精益推进部门负责

2.     推行误区与对策：

1）无系统的推行计划

2）遍地开花

3）5S基础不持续

4）管理基础和员工素养