一，企业的困惑

该企业属于精密机械行业，以级进模生产精密冲压件，其主要客户是施耐德、ABB、丰田等高端企业，对产品质量要求非常高，不良率都在50PPM以下。

为了满足客户的要求，不得不采用比较传统的检验方式：巡检—终捡—后序（全检）。特别是在终捡中采用了高AQL的抽样计划和在后序时采用相对落后的又是十分无奈的全检，浪费了大量的时间、人力和材料，生产成本居高不下。

二，改善前的质量状况

                                                                   不良率

	一次检验不良率	后续不良率	客户端不良率
电工产品	9500PPM	593PPM	40PPM

                                                               品质人工成本

	巡检人数	中检人数	后续人数
总公司	17	21	43
东莞分公司	5	2	12
嘉兴分公司	19	10	44

三，改善项目设计思路

----冲压件生产是一种大批量生产方式，在生产过程中形成了大量的数据， 

必须充分利用这些数据，应用数据分析的方法对生产过程进行控制，以QA的质量管理理念把产生不良的可能消灭在生产过程中而不是留到生产过程的末尾。

----控制图是实施数据分析的主要手段，可以用来判断产品的质量状态和控制质量趋势，计算产品特殊特性的Cp和Cpk，把质量保证体系由发生对应型向预防型转型。

四，实施方案

1.选择实施产品

2.选择实施特性

3.制作分析型控制图

4.控制限延伸

5.制作控制型控制图

6.分析趋势

7.干预过程

8.控制过程

4.1 实施产品的选择流程

不是每一个产品都需要实施过程控制的，必须先进行适当的选择 

4.2 产品特性选择流程

不是每一个产品特性都需要实施过程控制的，必须先进行适当的选择 

4.3  制作分析型控制图

案例：静触头Z  3.36^+0.10 -0.15

4.4  控制线延伸

控制限的延伸原则：

1.对选定产品的选定特性进行多次分析型控制图的测试。

2.确认过程已经稳定。

3.确认过程能力足够。 Cpk大于等于1.33

4.选择三个以上的分析型控制图进行分析。

5.选择过程能力比较强，中心线偏移比较小的控制限作为延伸依据。

4.5  制作控制型控制图

4.6 分析趋势

每小时对该子组的数据进行观察，分析以下不良趋势必须停机采取措施，对过程进行干预：

1.数据点超过控制限

2.数据点连续七个点上升

3.数据点连续七个点下降

4.7 干预过程

n传统的巡检，只有当被捡数据超过公差限、产品出现不合格时才会停机采取措施，此时已经出现了大量的不合格品了。

n过程控制，当子组的数据点超过控制限或趋势不正常就停机采取措施，此时还没有出现不合格品。采取措施的时机提前了。

n采取措施的目的不仅仅是避免当前不出现不合格品而是对设备、模具、工艺参数进行干预，确保不出现大批量不合格品，控制生产过程，稳定生产过程

4.8 控制过程

n只有对稳定的、受控的过程才能实施过程控制。

n先对生产过程作1-3次分析型控制图，排除变差的特殊原因，只剩下变差的普通原因，过程稳定。

n根据延伸的控制限在控制型控制图上设置中心线和上下控制限。

n观察每小时的数据点在控制图上的位置和趋势。

n一旦出现不正常位置和趋势，马上停机采取措施。

n过程控制工程师根据控制型控制图制定干预方案，对工艺员、设备维修人员、模具维修人员进行指导，对过程进行干预。

n依据干预方案，对设备、模具、工艺参数进行有方向、有目的的调整，以利稳定过程、大幅度降低不良率、缩短设备和模具的维修间隔时间、提高设备和模具利用率、大大降低生产成本。

4.9  改善效果展示

4.9.1不良率下降

由于采取措施的时机提前了，当数据点超过控制限但还没有达到公差限时就对过程实施干预，并把设备、模具、工艺参数调整到最理想状态，不良率大幅度下降，从理论上分析，出现不良的机会已经不存在了，可以实现零不良。

下面展示的是几个典型产品和特性在实施过程控制后连续观察的趋势，许多产品和特性的不良率持续为零。

4.9.2模具维修周期延长

nMTTF（Mean Time To Failures）平均故障时间

 

是评估模具能力和水平的一个重要指标。

n可以理解为两次修理之间的平均时间。

n计算方法是：总的正常运行时间/故障次数。

n计算公式为：MTTF =∑T1/ N。

n该值越大，表示系统的可靠性越高，平均无故障时间越长。

n实施过程控制前，MTTF仅为2.36小时，实施过程控制后MTTF达到10.59,延长了模具时间使用时间，降低模具维修费用。

4.9.3生产效率提高

nOEE(Overall Equipment Effectiveness)全面设备效率，是评估生产效率的一个重要指标。

nOEE=可用率X 表现性 X质量指数

n实施过程控制后可用率、表现性和质量指数都有所提升，OEE就大幅度提高，整体生产效率也大幅度提高。

4.9.4人员减少

n实施过程控制后，减少或取消了巡检的项目和频次，减少了巡检检验人员，部分检验工程师经过培训，转岗为过程控制工程师。

n由于生产过程得到控制，出现不良的几率大幅度下降，大大减少了后序全检的工作量，裁减了大量后序人员。

n同样由于生产过程得到了控制，终捡的AQL降低了，检验的数量、频次减少了，检验要求降低了，终捡人员也有所减少。

n总公司的检验人员总数压缩了20%。