不良浪费的定义：

     生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,如:

直接﹕物料报废、搬运、返工以及后工序的等待, ……

间接﹕质量不稳定→客户抱怨→顾客忠诚↓﹑库存↑→采购(供应)计划紊乱……

(一)浪费的表现：

2人(Man)﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待

2机(Machine)﹕等待或空载

2料(Material)﹕报废﹐退换﹐库存

2法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判断

2环(Environment)﹕存放区﹐搬运﹐维修区

(二)浪费的产生：

来料不良(Incoming)﹕供货商流出不良品﹔物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现﹔制程不防呆﹔

制程不良(Process)﹕作业者损坏﹔设备﹑治工具不防呆﹔制程不防呆﹔

使用者破坏(User)﹕未提醒﹔未按要求﹔人为破坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆﹔

(三)浪费的消除：

来料不良(Incoming)﹕及时制止﹔供货商改善(制程﹑品管系统﹑包装物流)﹔进料质量控制﹔提醒投入者注意﹔制程防止不良流出﹔

制程不良(Process)﹕及时指正﹔培训技能﹔设备﹑治工具﹑工艺流程防呆﹔

使用者破坏(User)﹕及时提醒﹔醒目标示﹔培训﹔教导﹔

过量生产浪费的定义：

 前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内之需求量﹐而造成的浪费﹐如﹕

直接﹕搬运﹐堆积﹐库存﹐超过终点需求而造成的拆卸﹑报废等……

(一)浪费的表现：

2人(Man)﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业

2机(Machine)﹕人的动作增加而等待

2料(Material)﹕报废﹐库存﹐WIP﹐入库检查等

2法(Method)﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理

2环(Environment)﹕存放区﹐搬运

(二)浪费的产生：

过量计划(Schedule)﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔

前工序过量投入(WIP):工时不平衡﹔Push方式﹔广告牌信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔

(三)浪费的消除：

过量计划(Schedule)﹕计算器信息集成控制﹔准确掌控不良(报废)率﹔制订宽放标准和计划校正机制﹔缩短交付周期(CT﹑批量)﹔

前工序过量投入(WIP)﹕生产线平衡; Pull方式﹔制订单次传送量标准﹔一个流作业﹔作业要求﹔

过程浪费的定义：

     作业的流程过多﹑过长﹑重复﹐或强度过剩﹑Over design等造成的浪费﹐如﹕

直接﹕动作浪费﹔等待﹔材料浪费﹔设备生产力低﹑折旧成本高……(如例所示)

间接﹕交付周期增长→资金周转慢→损失潜在顾客

(一)过程浪费的举例

两点间距离宽﹔

机器行程大; 起子转速慢﹐程式运行时间长

动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度)

材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗材(胶水、胶带等)﹔

操作强度过剩﹕多余的习惯动作(如清洁等重复性动作)。

(二)浪费的表现：

2人(Man)﹕无功动作﹐等待

2机(Machine)﹕等待(空载),生产力低,成本高

2料(Material)﹕耗材﹐成本高

2法(Method)﹕不增值﹐过度

(三)浪费的产生：

流程(Flow)﹕流程设计﹔Layout﹔参数设定﹔

制造系统柔性﹔浪费警觉性﹔条件局限性﹔

强度(Strength)﹕系统稳定性﹔标准﹔

(四)浪费的产消除：

流程(Flow)﹕简化生产流程﹔提高系统柔性﹔改变工作台面布置﹑摆放方式﹑参数设定﹔“缩短距离﹑减少阻力﹑简化程序﹑精减过程”

强度(Strength)﹕系统稳定性﹔制订强度标准﹔明确操作要求﹔制程防呆……

动作浪费的定义：

     生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费﹐如﹕

直接﹕动作浪费﹑时间等待﹑容易损伤产品﹑

更甚﹕操作时间长→生产率低→成本高

(一)浪费的表现：

2人(Man)﹕动作无价值﹔劳动强度大﹔寻找﹔

2机(Machine)﹕等待﹔

2料(Material)﹕易损伤﹔增加客户不需要的材料;

2法(Method)﹕程序复杂;

(二)浪费的产生：

操作不经济(Handling)﹕动作不精简﹔动作多余

设计不合理(Design)﹕可同时完成但未同时﹔

不必要但被增加﹔

可同规格但不同﹔

未考虑调整/转换/取放

物料需要翻找﹔

(三)浪费的消除：

操作不经济(Handling)﹕按经济原则设计并标准化﹔制订Check list发现并消除﹔

设计不合理(Design)﹕合理设计﹔变成设计要素﹔设计验证与稽核﹔符合人体工效设计﹔

库存浪费的定义：

      由于前后工序产能不均衡﹐或不同步生产而产生的库存所造成的浪费﹐如﹕

直接﹕搬运﹔仓储﹔库存准理﹑取放﹔作业不便

间接﹕ WIP增加→资金滞压→管理困难→切换速度慢→市场反应速度慢

例如：

物料加工后不能直接传到下工序,而需要库存;

可以在线加工的物料,在其他地方加工;

未同步化与均衡化生产造成的库存.

物料不齐备,造成的库存;

工序不平衡,造成库存.

(一)浪费的表现：

2人(Man)﹕搬运﹔库存准理﹔取放﹔

2料(Material)﹕滞压﹔包装﹔仓储﹔

2法(Method)﹕操作不便﹔库存管理﹔

2环(Environment)﹕存放区﹔搬运﹔

(二)浪费的产生：

产能不均衡(Capability)﹕工时不平衡﹔CT设定不同﹔设备能力限定﹔

计划不同步(Schedule)﹕设备产能要求﹔信息不准﹑不畅﹔计划错误﹑失当﹔交叉排配﹔

管理原因(Management)﹕制程反应度慢﹔Push﹔信息错误﹔不是一个流﹔工作纪律﹔

(三)浪费的消除：

产能不均衡(Capability)

线平衡(ECRS)﹐使用共同CT﹔设备微型化﹑考虑前后工程产能﹔

计划不同步(Schedule)﹕直通流程﹔同步排配﹔信息集成化﹔前后工程计划协调平台﹔

管理上原因(Management)﹕柔性制造﹔Pull﹔ CIMS﹔广告牌﹔一个流作业﹔

移动浪费的定义：

流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运走动等浪费﹐包括人和机器

直接﹕物流损失﹔时间损失﹔动作损失﹔劳动强度↑﹔→效率低;

(一)浪费的表现：

人(Man)﹕走动﹔搬运﹔过大身体动作﹔

机(Machine)﹕运输﹔设备空转﹔

料(Material)﹕碰伤﹔库存﹔

法(Method)﹕仓储物流管理﹔搬运﹔

环(Environment)﹕仓储区﹔物流动线﹔

(二)浪费的产生：

工厂布局(Layout)﹕物流动线设计﹔设备局限﹔工作地布局﹔前后工程分离﹔

设计兼容性(Compatibility)﹕业务扩充→新增工序或设备﹔设备或物料变换→不适合﹔前景不明→未作整体规划﹔

(三)浪费的消除：

工厂布局(Layout)﹕动线优化﹔人体工效﹔缩短距离﹔自动物流﹔前后工程in-line→并线接流﹔

设计兼容性(Compatibility)﹕整体规划﹔容差设计﹔柔性制造﹔

不平衡浪费：

前工序‘  ’后工序

前产能‘  ’后产能

计划‘  ’ 产出

需求‘  ’能力

(一)浪费的表现：

人(Man)﹕等待﹔搬运﹔作业不便﹔劳动强度

机(Machine)﹕负荷重﹔利用率低﹔

料(Material)﹕库存→呆滞﹔搬运﹔

法(Method)﹕交叉交计划﹔协调﹔库存管理﹔

环(Environment)﹕仓储﹔

(二)浪费的产生：

设计不平衡(Design)﹕基准不同﹔设计能力(人)﹔制程能力(技朮)﹔条件限定(设备)﹔产能检讨﹔制程适应能力(综合)﹔

达不到要求(Ability)﹕爬坡能力﹔技朮掌握能力﹔

(三)浪费的消除：

设计不平衡(Design)﹕生产线平衡﹔产能分析→规划→检讨﹔前后工程产能匹配﹔制程设计考虑需求变化﹔

达不到要求(Design)﹕按设计者要求培训﹔建立新员工上岗对应办法﹔检讨设计与标准﹔

管理浪费的定义：

基于工厂的管理和运作方式使公司不能获取最大利润而造成的浪费.是竞争力强弱的表现﹔

用于衡量工厂管理水平,包括管理者对管理技术的认知高度和整个供应链的综合质素.如﹕

生产力(效率﹑良品率﹑成本﹑技术) ﹔周期(研发﹔交付﹔流程)﹔资源利用等﹔

(一)浪费的表现(1)：

生产力﹕QDC﹔效率﹔产能﹔

供应链﹕WIP(库存)﹔交付周期﹔

资源利用率﹕资源(人/机/料/法/环/供货商/客户)利用﹔存货周期(料)﹔设备利用率(机)﹔

周转率﹕资金周转﹔库存周转﹔

(二)浪费的表现(2)：

资本利润率﹕未能所有资本最大化地获取利润﹔

其他﹕能力(技术)提升﹔研发周期﹔市场份额﹔增长性﹔美誉度﹔知名度﹔

总结﹕管理上因素所引发的损失和未

能获取现阶段最大收益之综合值

(三)浪费的产生：

管理能力﹕素质;执行力(速度/准度/精度); (相互)

技术层次﹕认知高度﹔把握度﹔(相对)

标准化﹕可行度﹔推广度﹔(点线面)

企业素质﹕整体素质﹔(斜坡球体理论)

(四)浪费的消除：

培训﹕理论与案例培训’考核

认知﹕标准化﹔获利压力﹔可改善性﹔

检知﹕执行绩效﹔量化分析﹔

奖惩﹕奖则﹔罚则﹔执行制度﹔