随着6S管理在企业的不断发展，6S管理在企业中不断地改善。下面是6S咨询专家整理的
6S管理安全因素的解决方法。
1、缺乏安全操作的流程
许多企业操作规程中缺少安全注意事项。所以，要制订安全操作规范或在操作规程中补充安全事项。
在安全操作规程中，不仅有如何进行安全操作的说明，还要写明如果出现意外情况怎么办，比如:受伤后怎么紧急处理伤口、打哪个应急电话;停电后有哪些操作步骤，等等。
2、严格员工遵守安全操作流程
有些员工不愿意遵守安全操作，纠其根本，大概有两种可能。一种可能是操作规程本身有问题，而且即使违反了，也不会影响安全。另一种可能是安全规程本身是必要的，只是由于繁琐大家不愿意遵守。
1）对于第一种情况，要对操作规程本身进行简化，这时候首先需要进行操作动作分析、摆放位置分析等，以便于操作同时实现高效率和安全的两大目标;然后将改善后的操作进行标准化描述，以使该岗位所有员工都按照同样的标准进行操作。
2）对于第二种情况，原因很简单，但克服起来最难。可从防错法和强化安全习惯两个角度进行解决。
防错法的意思简单地说就是如何去防止错误发生的方法。防错法在安全
生产中一般应用的是保险原理和保护原理。
①保险原理
两个以上的动作必须共同或依序执行才能完成工作。例如:操作冲床的工作，为预防操作人员不小心将手夹伤，所以设计双启动按钮，只有同时按下两侧按钮，冲头才会落下，按下单侧按钮，冲头不会移动，这样操作人员的手就不会受伤。
②保护原理
采用分隔不同区域的方式，来达到保证某些地区不会造成危险或错误的现象发生。比如:家庭中危险的物品放入专门的柜子中加锁并置于高处，预防无知的小孩取用而造成危险。再比如:电动圆锯有保护锯片套，以防止锯到手。
华天谋咨询顾问认为企业应该尽量减轻员工需要记忆的东西，“记”是容易出错的，人是容易疏忽的，尤其在人疲劳的时候。所以，要通过
培训、检查、教育等方式，让员工形成安全的动作习惯。
3、员工要注意分心，造成事故的发生
在出现的安全事故中，许多都是员工没有集中注意力违反操作规程造成的。
1）员工不是机器，他有七情六欲、心理变化，会受外界环境影响。比如，会因家庭琐事变得心情不好，会因为沟通不良与主管产生误解，会因收入问题导致开支拮据等。这些都会对一个人是否能够专心工作产生影响。
2)员工的工作大都枯燥乏味，人们干枯燥乏味的工作时，有时会走神、胡思乱想。
3)人容易疲劳，人在疲劳状态下，容易出现操作不规范。
为了应付走神造成的安全隐患，一是应用防错法，二是让员工间歇性休息或干不同的工作。
①防错法
举个例子:
压力警报防错，许多化学反应中会产生巨大
压力，
压力太大就会产生爆炸，为防止员工疏忽忘记进行
压力调整可以安装
压力警报，警报声会提醒员工进行下一步的操作。有些场合还可以应用减压阀门，
压力一大，阀门自动打开，释放
压力，防止爆炸出现。
②员工间歇性休息
就是让员工每干一段时间工作就稍微休息一会，免得过度疲劳。对于一直从事单调动作的员工，可以每隔一段时间就干些其他工作，如领料、打扫现场等。
4、员工安全意识差
从员工角度帮助其改变心态，要认识到小失误必然累积出大事故。从领导的角度，要加强现场训练和检查，要将安全操作作为班前会、班后会的强调内容，通过随时检查随时指正，使员工养成遵守安全操作规范的习惯。
许多企业的安全
培训枯燥乏味，员工根本没兴趣听，也记不住，更没有落实到工作中，所以，要把安全
培训变成现场训练，边演示边讲解，让员工对安全注意事项有直观感受。同时，以安全事故分析或危险性作业KYT分析为主要形式，定期进行互动讨论，增强员工的参与感、方便员工记忆。
6、安全改善浪费钱
安全改善是有成本的，但是企业的领导必须要明白，安全事故更是有成本的。安全事故的成本主要包括直接
经济损失和受伤害员工的赔偿等。现在，安全事故赔偿金额越来越大，事故频发，企业成本就会上升。理解了这些，企业就会明白，主动进行安全改善，才识是节省成本的好方法。更重要的是，我们要明白，人的生命和幸福是无法用金钱衡量的。
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