车间排产原则

1、车间排产的基本组织方法

1）推式排产：生产单元按照任务令要求进行生产，并将完成的产品按预定计划要求推到下一生产单元。

该生产组织方式在实际排产时：当知道客户需求存在后，从后向前进行排程。一般按顾客的要求完工顺序完成。推式排产通常是收到客户需求后立即安排。

特点：

Ÿ 整个生产组织过程中物料从前向后推动，物流与任务令指令一致。  

Ÿ 整个生产组织的控制权集中在调度系统之中，在正常运行过程中整个生产系统指令效率较高.

缺点：推式排产方法容易导致车间在制品数量增加。           

2）拉式排产：生产单元根据下一生产单元的需求决定本生产单元的产出与品种，将此信息反馈上一生产单元，并从上一生产单元拉回相应在制品或原材料。

该生产组织方式在实际排产时：针对客户需求时间以逆向顺序安排某一时间在每一工序加工。即客户需求在每一个工序到期时间开始生产，首先对最后的作业进行排产。

特点：

Ÿ  整个生产组织过程中物流从前向后推动，被从后向前的信息拉动；

Ÿ  生产单板的加工数量与品种由下一生产单元的需求决定。

优点：拉式排产方法可以减少车间在制品数量

缺点：信息交换量较大

3）调度排产组织方法的应用原则

Ÿ  在整个排产过程中必须坚持交货第一、物流效率第二、设备使用率第三的原则

Ÿ  非加工成熟产品与中研加工产品采用推式生产组织方式

Ÿ  量产产品与加工工艺成熟的中试单板采用拉式生产组织方式（实行精益化生产）

Ÿ  车间排产方式只应用于电装事业部内部，拉式排产方式时间点以任务令要求完工时间点为起点，或以加工瓶颈点排队次序决定前后加工时间，兼顾设备使用效率

Ÿ  拉式生产与推式生产组织方式并存，将生产组织方法落实相应生产线，并在一相对固定时间内各生产线组织方式相对固定；

Ÿ  由于公司特急加工任务较多，为此建立柔性生产加工生产线

Ÿ  高效率生产线与柔性线分开调度与效率考核，防止低效率任务与可高效生任务没有明显界定影响整个生产系统效率     

2、排产工作质量检验标准

良好的排产方法必须针对加工对象特性：加工任务量、工艺等进行归类与判别。  有以下4个标准进行检查排产结果的优良：

Ÿ 任务令加工时间最短。指任务令从开工到完工所经过的资源时间最短，不含中间等待时间。设备使用效率最大化。

Ÿ 在制半成品存量最小化，并使半成品在制在生产单元等待时间小于目标值（12小时）

Ÿ 任务令平均延迟天数最短，任务令加工周期最短