生产特点：
1、按照用户的订货需要组织生产，适合于面向订单的生产组织方式
2、产品生产周期较长，产品结构复杂，工艺路线和设备配置非常灵活，临时插单现象多，零部件种类繁多。
3、因产品的种类变化多，非标产品较多，要求设备和操作人员必须有足够灵活的适应能力
4、产品的质量和生产率很大程度依赖于工人的技术水平，自动化主要在单元级，产品质量不易保证
5、产品的结构与工艺有较大的差异
6、加工零件繁多：需要的材料多，车间现场往往需要填写大量领料单据，如工艺管理，还需填写大量的工艺移转单据。
7、生产设备采用通用设备，按照工艺原则组织生产单位
8、每个工作中心承担多种生产任务的加工

现状分析:
1、造成在制品数量过多，账务不准。由于制造工艺复杂，从第一道工艺开始到最后一道工艺完成，其间所要经过的时间通常需要数天甚至数周。众多的零部件，分布于多个车间，各道工艺分别已经完成多少数量，差多少数量未完成，还要花多少时间才能完成，以及各道工艺当前在制量为多少，目前进行到哪一道工艺等等信息无法准确及时的得到。

2、加工中，有很多特殊的工艺需要委外处理，或者客户需求批量大时，也需要把部分订单委外加工以缓解压力，传统手工作业管理往往无法应付如此复杂的状况，造成了工作难度增加，难以把握产品的进度和质量。
3、实际生产过程中，往往有很多不确定因素，如产品的重修返工，材料、半成品的报废等等，管理人员很难及时掌控车间现场状况。
4、部门协调不周，由于产品是根据客户要求定制，可能中途变更产品规格，部门之间不能及时传递信息，物料供应不符合要求，给生产带来困难，造成交期的延误。
5、由于大部分零部件加工周期长，某些原材料采购不易。不能再销售预测不准确的前提下，制订出合理的采购、生产计划。
6、原材料的市场价格波动幅度比较大，难以预测，因此, 企业很难做到按需采购，造成库存的积压。
 7、零配件种类非常多，而且是通常是典型的多批次、小批量生产模式，因此订单数据和BOM数据非常庞大，对物料的需求分析造成困难。
8、对于单件小批量生产企业而言，由于生产一种产品的工艺、工装设备投入相对比较多，无疑增加了产品的成产成本。不能从批量和规模上取得优势，降低企业生产成本。