1，  从“不连续”到“连续”的流水线

2，  从“大”流到“小”流生产——批量

3，  从“推动式”到“拉动式”——物料方法

4，  从“大波浪”到“小波浪”——生产计划方法

5，  从“单一工”到“多能工”——作业方法

一，从“不连续”到“连续”的流水线

对于这部分的改善主要是指生产布局的改善，我们知道过去的生产线是区域分割式的。他对每个制程段划分为单个车间，集批的通过各个车间最后到成品库。当然还有一种产线那就是各个机台没有必然关系，只是按照设备的到厂时间顺序进行排序（这种现象在我国还有）。改善后设备要按照工艺顺序排列，并且物流通道要求一笔画出没有交叉和重复的道路。

对于设备的清单是按照生产平衡率进行平衡后还有考虑到产能的需求情况所确定下来的。

二，从“大”流到“小”流生产——批量

在讲这里的时候首先我要为大家介绍一下以下几个公式：

生产前置期（Lead time）LT=生产节拍*批量*制程数量

生产节拍=瓶颈设备生产单位产品所需要的时间=瓶颈设备的标准工时

通过公式我们可以发现缩短生产前置期实现快交的最后方法无非是以下几项：

1，  缩短瓶颈设备的标准工时，增加设备或者工艺改善;

2，  减少批量;

3，  优化制程对设备或者加工工艺进行改变，实现制程减少。

以上三点效果最快投资最低可靠性最好的就是第2条减少批量。那么批量减少到多少最好呢，当然是越低越好精益生产的“一个流”的批量是1。

我在这里反对对产品的集批生产但是不是所有产品都适合这种生产模式。比如说对于标准件的生产模式还是建议集批式的生产。我们知道在生产过程中存在着四种时间，换线时间、装卸时间、稼动时间、异常时间。稼动时间是我们所需要的，是为企业创作利润的，而其它的时间是我们要避免和消除的。对于机加企业有很对时候换线时间让人们非常头痛，有些设备加工单个产品的时间只有几秒钟而换线时间长达几个小时。这是常有的所以丰田汽车还有一个非常厉害的方法技术，可以缩短生产设备的换线时间。关于丰田的换线改善方法我将在后边的博客中给以单独讲解。

总之：减少批量所带来的负面影响就是换线工时的增加。所以如何改善换线工时是非常重要的，后边讲单独讲解。

三，从“推动式”到“拉动式”——物料方法

我们知道推动式和拉动式的最大区别就是解决了七大浪费中的过量生产的浪费、库存的浪费。对于企业过去来说生产模式基本上是一推动式的放进行生产，准交率很难保证。我们现在已拉动式的模式进行生产，实现正确的时间生产正确的订单。这样可以让产能的利用实现最大化，所以说对于LP提升产能的方法并不只是对单位时间的产出有所帮助，更重要的是他讲产能的有效利用率提升了，也可以认为是提升了产能。我们要建立这样的观点非客户所接受的为客户服务的才是有效的投入。

（1） 在LP中为了实现这种效果提出了一系列的方法：如：目视管理、拉动看板等等．．．．．

（2） 在TOC中为了实现这种效果提出了一系列的方法：：如：SB四大模型的畅销协调机制等等…….

关于以上两点在次不作详解，后边将单独解释。

四，从“大波浪”到“小波浪”——生产计划方法

对于企业来说存在着生产波动现象，其波动主要有以下三种：

1，  供应商和我生产线之间的波动传播；

2，  生产线内部从零件库包括外协件到组织过程所产生的波动。

3，  客户和我们生产线之间的波动传播。

具体图解如下：