课程背景 精益制造体系实际是由质量、工艺、现场、物流与供应链、人力资源管理等组合而成的综合生产管理改进系统；企业在推行精益化管理中，往往会选择全面出击，全面改进的推进策略，从各个环节上实践精益化管理思想；其推进方式本身并无可厚非，但如果企业员工管理素质及能力基础薄弱，管理信息环境不够开放、员工意识相对陈旧，而全面推进的结果往往是增大项目实施难度，使各环节失败的可能性增加，而其间对员工信心的打击是巨大的，最终则变为为“精益”而精益。 实施精益制造是一场生产方式的变革，而不是简单地通过一场“运动”就能达到的；以环境改善促进员工意识和行为改变，使之形成规范化管理的基本习惯，进而促使制造的平衡性生产和节拍制造控制方式得以实现；通过价值流的优化实现生产平衡性与一个流管理；再利用人机工程分析、动作经济性分析等方法优化对瓶颈单元改善，在实现瓶颈改善的过程中细化单元平衡的要求，而达成单件同步流的目标；进而延展到厂内外物流管理优化，而实现零浪费的物料流转系统； 我们认为好的开始是成功的基础，选择合适的精益改善切入点非常重要，如论从何处切入，其精益化制造推进的起点必定着落于制造现场班组作业精益化改善，其终点也将回归于班组规范化执行。 本课程从意识改变——环境标准化——行为标准化——生产策划优化——员工动作改变——绩效结果达成——员工意识提升的逻辑顺序系统地讲解班组精益化管理推进的步骤、要点与方法；循序渐进地展开由结果业绩到过程控制的全面规范化班组绩效体系；并借由深入的现场诊断与针对性的课后辅导掀开企业班组规范化管理改善的大幕！ 课程推进逻辑 课程诊断流程 课程大纲 ◆我们的生产利用率现状 ——综合利用率OEE构成 案例：企业生产综合利用率分析数据 ◆等待浪费现状分析 ◆搬运浪费现状分析 ◆过度加工现状分析 案例：企业价值流分析报告 ◆动作浪费现状分析 案例：企业C.T分析报告 ◆质量浪费现状分析 案例：企业质量损失分析数据 ◆库存过量浪费现状分析 案例：企业物料损失分析数据 ◆非准时生产浪费现状分析 ◆准时生产的基本思想 案例：某企业班组生产拉动图片资料 ◆准时生产拉动的三大条件之一：稳定的质量业绩 一致性质量能力管理方法 ◆ 准时生产拉动的三大条件之二：良好的产销协调 滚动产销计划管理模式 ◆ 准时生产拉动的三大条件之三：生产均衡化管理 均衡生产的作业平衡 快速作业切换 案例：某企业快速作业切换流程 一个流生产实质 ◆拉动生产的基本保障 零设备故障管理思想 标准化作业与多技能员工培养 ◆精益生产的执行力培养 ◆生产核心绩效的构成 ◆十六项班组规范化管理要点与四种管理方法 案例：企业班组管理水平调查数据 ◆班组绩效构成与考核方法 案例：某企业班组绩效考核方案解析（基础阶段） 案例：某企业班组绩效考核方案解析（进阶阶段） ◆班组绩效数据分析与报告 案例：某企业绩效分析会视频 绩效报告评价标准分析 案例：某企业绩效报告评价标准解析 ◆班组绩效推进 技巧 案例：某企业车间、班组月绩效推进计划表 案例：某企业班长周工作计划展开表与自我反省流程