课程内容： 1、TPM起源2、推行TPM可期待的效果　　①有形效果　　● 提高设备综合效率　　● 提高劳动生产性　　● 减少市场投诉　　● 降低各种损耗　　● 缩短生产周期　　● 提高间接部门效率　　②无形效果　　● 企业体质的革新　　● 全员意识的革新　　● 充满活力的企业　　● 有成就感、满足感、能实现自我的企业　　● 有信心、能让客户信赖的企业 【企业效益案例】　　设备综合效率 提升至 1.5~2倍　　突发故障件数 减少至 1/10~1/250　　Q（品质） 工程内不良率 减少至 1/10　　市场投诉件数 减少至 1/4　　C（成本） 制造原价 减少 30%　　D（交期） 完成品及中间在库 减少 50%　　S（安全） 停业灾害0，公害0 停业灾害0，公害0 M（士气） 改善提案件数 提升 5~10倍 3、TPM的定义（TPM = Total Productive Management）　　★追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标　　★从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体系（最终达成：「0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系）　　★从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门　　★从最高领导到第一线作业者全员参与4、从TPM活动看企业六大浪费 ①购买使用方面的浪费 ②物流与搬运方面的浪费 ②作业动作方面的浪费 ③制造加工方面的浪费 ④管理业务方面的浪费 ⑤事务管理方面的浪费 5、TPM活动内容 两大基石 ①“5S管理” ②“教育训练” 七大支柱—— ①“品质保全” ②“安全管理” ③“事务革新” ④“情报管理” ⑤“专业保全” ⑥“主题改善” ⑦“自主管理” 6、实施TPM需要什么样的条件？　①公司领导充分地认识到管理的重要性 ②有进行体质革新的紧迫感 ③有追求完美的强烈愿望 ④适应优胜劣汰的市场 【案例】国外部分企业TPM推进成果　　北海道制油：劳动生产性提高58%、故障件数减少81%　　VOLVO：劳动生产性提高30%、设备维护费减少50%　　法国钢铁：设备效率提高50%　　美国·雅玛哈：设备效率提高28%、工程内不良率减少80%　　韩国现代汽车：设备效率提高25%、每台车制造工时减少28%、工程内不良率减少44%7、TPM的推进原则 ①坚持自愿自律 　②坚持实践主义 　③不断改善业务 　④明确各阶段目标 　⑤个人与组织共发展 8、TPM的实施 ①TPM活动LOSS体系图及浪费现象 ●影响生产系统的十六大浪费 ●阻碍设备效率化的八大LOSS ●阻碍人的效率化的五大LOSS ●阻碍原单位效率化的三大LOSS ●TPM的测量值-OEE设备综合效率OEE计算与分析—企业效率损失知多少透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间 ②TPM的推进方法 ③TPM推进组织机构 ④TPM实施的步骤 ⑤慢性LOSS与突发LOSS ⑥故障的分类 ⑦故障的处理方法9、TPM自主维护的工作目标与活动内容 ①自主维护一级目标与活动内容设备的5S管理红蓝卡片 ②自主维护二级目标与活动内容改进五原则 解决问题与PDCA如何发现、控制和消除污染源 ③自主维护三级目标与活动内容TPM系统标准的建立传统点检标准与点检卡的改变清洁标准的制定 ④自主维护四级目标与活动内容维修技能培训与素质表的建立培训实施的四阶段指导法全面的设备检查全面的目视化管理 ⑤自主维护五级目标与活动内容如何巩固TPM成果持续改进的原则如何结合现场管理方法推进10、TPM小组、活动日与如何评审 ①TPM小组的组成 ②TPM小组目标与活动方式 ③TPM活动日的内容与实施 ④TPM评审的程序 ⑤TPM五级评审标准 ⑥TPM成功的基本条件 11、TPM活动的持续改进