【培训背景】 缺陷逃逸原理表明：无论你的检验和测试多么认真，只要你创造了缺陷，就一定会流到顾客手中。因此，靠人工检测和控制缺陷是不可能实现的。但是，防错法可帮助人们从产品设计和工艺设计上作到”零缺点”，且不依靠人的技术、经验和失误。 FMEA最初于用于美国阿波罗登月计划中，用于识别、分析和对策可能的风险。80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD- 1629A)，是一种系统化之工程设计辅助工具，FMEA就是一种重要的、事先预防性的方法之一。后来又被汽车行业指定用于产品设计和过程工程中。其目的在于改善产品和制造的可靠性，指出在设计阶段就可提升设计的可靠性，从而提升产品质量，降低成本损失。【培训大纲】 第一部分： 一、防差错技术（Poka Yoke）概述 ●缺陷的产生及其后果 ●防呆法意味着“第一次把事情做好 ●失误与缺陷产生的一般原因 ●防错防呆的目的、种类与作用 ●制造过程常见失误 ●对待失误的两种认识 ●传统检验法与Poka Yoke的区别 ●三种基本的检查方法 ●日常防错技术的运用案例 ●心理测试：你会出错吗？ 二、Poka Yoke防错的工具与技术 ●防错的三个等级 ●防错法的四类防错模式：有形防错、有序防错、编组与记数式防错、信息加强防错 ●防错法十大应用原理 ●故障树分析(FTA)实例讲解 ●工作流程分析/帕雷多分析 ●防错装置 ●防错法应用案例分析 三、防错法实施过程 ●识别现有和潜在缺陷 ●缺陷原因分析 ●提出防错方案 ●评估选择可行方案 ●实施防错方案 ●防错方案运行和评估 ●标准化和推广 ●案例分析：一个防错技术的产品设计案例 四、防错技术操练 ●练习一：检测空包装盒 ●练习二：倒伏的部件 ●练习三：装反的部件 ●练习四：刮花的产品 第二部份：预防性管理FMEA 一、失效模式影响分析(FMEA)概述 ●FMEA的起源、分类和用 ●顾客的定义和要求 ●流程图分析 ●因果分析 ●系统与子系统 ●接口和交互作用 二、FMEA分类 ●系统FMEA ●设计FMEA ●过程FMEA三、FMEA实施步骤 ●FMEA准备 ●填写FMEA分析表 ●计算风险优先数量（RPN） ●采取行动 ●重新评估RPN四、分析阶段 ●FMEA的输入与输出 ●FMEA中失效模式与影响的对应关系 ●故障树分析(FTA) ●流程图与完整的C&.E矩阵分析 ●案例研究五、如何有效施行FMEA ●找出关键的设计功能 ●找出关键的制程参数 ●构建活化型FMEA作业机制 ●严重度、频度、不易探测度的评价准则 ●采取后续改进措施的时机 ●FMEA跟踪 六、防错法综合运用 ●如何利用防呆法解决漏件的问题 ●如何利用防呆法解决错误加工的问题