课程背景

中国的制造业普遍处于由低端制造升级转型征途之中，研发创新和产品约束现实性之间的冲突越来越明显、突出。而大家都已经认识到，产品在全生命周期的所有特征，定位并决定于产品研发阶段。

现代产品研发DFx，即Design for X，是面向产品生命周期各环节/特征目标的缩写。X可以代表产品生命周期或环节特征/目标。例如：采购、装配、测试、加工、使用、维护、服务、以及可靠性、质量、成本、交付时间等等。

现代产品研发是产品开发过程和系统的设计，不仅仅是指产品的设计。在产品设计流程中，将隐性知识最大化地转换成显性知识，使产品研发团队个人知识与经验形成团队积累。通过流程化管理，不但考虑产品功能和性能要求，而且要同时考虑与产品整个生命周期各阶段相关的因素。包括制造的可能性、高效性和经济性等。其目标是在保证产品质量的前提下缩短开发周期降低成本，是产品设计的并行工程。

本课程的目标，是使学员，在掌握面向产品全生命周期的研发流程DFMEA（设计失效模式与后果分析）的基础上，实现企业在产品研发过程中，对后续生命周期各要素实现流程化、数据化的预防性甄别与控制。同时，掌握DOE，产品试验设计的基本方法，来支撑DFMEA流程。

本课程基于共和国军工军品研发、和欧美跨国500强制造巨头专利产品研发实战经验，以NASA（美国太空总署）标准、MIL美国军标为流程和表格模版，站在现代产品研发最前沿，为中国制造企业精细化管理，转型升级，弯道超车，提供务实的、可复制可操作的手段和工具。

本课程系统地，对企业粗放经营时代，遗留的短板弱项，做针对性的补课追课。

课程对象

公司总工/技术总监、研发职能部门经理、研发人员、测试人员、技术部门主管等

(一线研发人员要求具备基本的英语阅读能力)

课程收益

1. 分享龘卫20多年，共和国军品和欧美500强专利产品研发和技术培训专业经验，

  通过现场互动帮助企业研发团队，践行现代化研发流程。

2. 掌握现代研发流程DFMEA的具体操作技能（模板、表格、样例……） 。

3. 掌握基本研发试验验证方法DOE，和具体操作。

4. 是企业研发团队掌握自主学习能力，具备自我造血功能，

实现能够面对激烈市场竞争，预防性地、及时地应对控制产品全生命周期各项关重要素，

为企业转型升级、弯道超车奠定总流程基础。

课程安排  12课时（6课时/天）

课程总目录

第一部分 必备基础和热身技能

第二部分 同步工程、APQP与FMEA再认识

第三部分 DFMEA深度解析

第四部分 DFMEA标准模版详解

           依据NASA最新版ARP4761(hardware)，美国军标最新版本MIL-STD-1629A，

            基于欧美跨国500强制造巨头实战流程与经验编制。

第五部分 当代研发的盲区误区和雷区

第六部分 研发流程的夯实与深化 ——DOE与DV实战解析

             DOE：设计实验方法    DV：美国军方设计审核方法

第七部分 现代研发的跟进与拓展 (一)

第八部分 现代研发的跟进与拓展 (二)

第九部分 特别互动 ——内训企业DFMEA专项专题

             本部分解析回答内训企业提出的专项专题，

                实现DFMEA的Localization(本地本土化)

   课程细化大纲

第一部分 必备基础和热身技能

1.1 东西方迥异的工程思维习惯

基于流程的思维    基于知识和经验的思维    软科学判读 —东西方差异与契合区

1.2 采摘现代管理精华 —执行部  

执行手筋    贝斯特做法    行动标杆

互动：东西方对PDCA解析的差异

1.3 现代管理判读技能  

权变管理流程    权变铁三角    外语障碍者技巧

1.4 企业非财务成本  

变革   信用   时间   机遇   沟通   健康

小视频：变革时代的跨界打击

1.5 现代企业识读

传统模型和当代模型    企业三元竞争力模型    企业成本竞争力

全球制造业演化与变革    新中国制造业五次飞跃

互动：企业行为基础 —现场“范儿” (Style on Site/気風がある)

1.6 认知变革 认知创新

美国再工业计划  欧盟IMS2020计划  日本i-Japan计划

中国智造2025 vs 德国工业4.0

1.7 本课程研修视角和方法

第二部分 同步工程、APQP与FMEA再认识

2.1 Reunderstanding of APQP

Concurrence Engineering (并行工程或平台工作队)

当代APQP演变与演化方向

案例：跨国500强大数据级狼吞虎咽野战案例、最终迫使德国对手赠送企业，洗手江湖。Reconsideration of APQP

2.2 Reunderstanding of FMEA

System Reliability   Failure Modes   Causes and Effects

Specific FMEA worksheet   Variations of such worksheets

Qualitative analysis   Quantitative basis

Mathematical failure rate models  

Statistical failure mode ratio database.

2.3 FMEA & FMECA

Functional FMEA  Design FMEA   Process FMEA  Control plan

PFMEA  Machine FMEA

FMECA = FMEA + CA(Criticality Analysis)

Inductive reasoning归纳推理  Criticality analysis  

Backward logic反求推理  Complete scenario modeling   FTA

Reliability engineering   Safety engineering   Quality engineering

Based on experience   Based on common logic

Consequences of failures on different levels.

2.4 Functional analyses

Functional FMEA   Piece-Part (hardware) FMEA

Structure Mitigation for Risk reduction

Severity reduction    Probability reduction

An appropriate depth of information and intelligence 足够深度的信息情报

An in depth practical Experience to Engineering 足够深度的工程经验

第三部分 DFMEA深度解析

3.1 Background & Standards Necessary

FMECA were described in MIL-STD-1629A (1949-1980)

NASA were using variations of FMECA from1960.

SAE published ARP4761, broadly used in civil aviation.

Ford Motor introduced FMECA to the automotive industry in 1975.

AIAG first published FMEA standard for automotive industry in 1993

SAE first published related standard J1739 in 1994.

Toyota taken the step further with its DRBFM approach in 1997.

FMEA → FMECA → FMMEA

3.2 Basic terms 基本术语

Failure   Failure mode

Failure cause and/or mechanism   Failure effect

Indenture levels

Local effect   Next higher level effect   End effect

Detection

Probability

Risk Priority Number (RPN)

Severity

Remarks / mitigation / actions

3.3 Ground rules 基本法则

遵循四个假设前提：

失效模式唯一法则Only one failure mode exists at a time

标准值法则    品量足够法则    标准且可行能耗量法则

3.4 DFMEA Benefits

七大收益区    四大前景目标   十四大具体企业受益点

3.5 Key Factor of DFMEA — Timing

DFMEA最关键因素 —时效

DFMEA五种必须更新或重做的情况

3.6 课程研讨DFMEA的种类

Functional

Concept Design / Hardware

Detailed Design / Hardware

Or surely an combination of the above three

第四部分 DFMEA标准模版详解

               Worksheet(ARP4761)-DFMEA(Hardware)

              MIL-STD-1629A

              本模版所针对适用的是硬件研发标的。

4.1 Example Worksheet 标准模版

模版熟悉 热身解析

工具表：《DFMEA Worksheet》

4.2 Probability —(P)

Likelihood of occurrence

Examples of these effects

工具表：《Probability Ranking Sheet》

4.3 Severity —(S)

Worst-case scenario adverse end effect (state)

Examples of these effects

Probability and detectability

工具表：《Severity number Sheet》

hazard analysis

Other classifications

4.4 Detection —(D)

Means a failure detected or isolated

Multiple failure scenarios

Problematic failure   latent failures

Diagnostic action   automatic rebuilt

工具表：《Detection Level Sheet》

4.5 Dormancy or Latency Period

Time that a failure be undetected

Example

工具表：《Dormancy/Latency Period Sheet》

4.6 Indication

Second failure indication

工具表：《Second failure indication description Sheet》

Detection Coverage Analysis   Limiting factor

Detection coverage possibilities    Detection means availability

Test Processes & Monitoring

4.7 Risk Level —(PxS+D)

Risk in DFMEA    Risk levels.

Preliminary Risk levels   Risk Matrix (基于美国军标MIL Std 882)

Final decision-making

工具表：《DFMECA Risk Matrix Sheet》

During this step the DFMEA has become like a DFMECA

第五部分 当代研发的盲区误区和雷区

5.1 Limitations

Challenges arise in scoping and organisational boundaries

Limitation as a top-down tool

Limitation as a "bottom-up" tool

Limitation in multiplication of the rankings in sheets

5.2 Level of measurement

5.3当代DFMEA企业级反思与批判

第六部分 研发流程的夯实与深化 ——DOE与DV实战解析

6.1 DOE设计实验方法

什么是DOE    DOE的益处

DOE的步骤

DOE的七种具体操作方法

Multi-Vari Chart 多层差异图

B vs.C目标与现状比对法

Paired Comparisons 成对比较法

Components Search 部件特性研究

Variables Search 偏差研究

Full Factorials 全因子法

Realistic Tolerance Parallelogram (scatter plots) 散点图

6.2 DV美国军方设计审核

Design Review (U.S. government)

美国政府军方DV (设计审核)是什么？

Tailored to multiple acquisition

Adequacy of program/metrics, risks, budget & schedule.

Defense Acquisition Guidebook chapter 4 国防采办指导书第四章

Review Process 常用DFMEA审核流程

Content, Nature, Process and Objectives

Example

a 5-day perusal of each individual requirement

a 2-day discussion of documents after approved

a half-day PowerPoint by PM limited to high-level big figures

常用DFMEA项目审核节点

MCR  SRR  MDR  SDR  

PDR   Typical objectives of a PDR

CDR   Typical objectives of a CDR

PRR   TRR  SAR  

ORR   Typical objectives of an ORR

FRR   Typical objectives of a FRR

第七部分现代研发跟进与拓展（一）

7.1 DRBFM是什么

DRBFM：Design Review Based on Failure Mode

Toyota Motor taken the step further with its DRBFM approach in 1997.

7.2 Methodology

SAE J2886 Recommended Practice was published in 2013

AIAG DRBFM Reference Guide was published in September 2014

7.3 Good Design

Design Disturbance   Small increments  

Discontinuity of implementation   Detection Capacity

SAE pd251136 J2886

AIAG Reference Guide

7.4 Good Discussion

Design weaknesses    

Changes understanding   Changes trivializing

Preliminary design reviews

Linkage between good design review & DFMEA  

Making changes visible   Anything impacts quality, cost or delivery

7.5 Good Dissection

Observation product test before, during & after completion

DRBTR: Design Review Based on Test Results

第八部分现代研发跟进与拓展（二）

8.1 DRBTR是什么

DRBFM：Design Review Based on Failure Mode

Buds of Problems   Validation Test  

8.2 DRBTR操作与实施

GD3 concept

Product weaknesses visible

test failures are evident

cross functional multi-perspective approach

DRBTR information sharing

SAE pd251136 J2886

AIAG Reference Guide

第九部分特别互动 —内训企业DFMEA专项专题

本部分解析回答内训企业提出的专项专题

实现DFMEA的Localization(本地本土化)