【课程总目录】

导言前言

第一部分设备综合效率效能OEEE简介

第二部分计算设备的效率效能OEEE

第三部分机器故障损失的分析和改善

第四部分缩短生产准备时间的分析和改善

第五部分设备性能降低的分析与改善

第六部分全面生产维护的七大步骤

第七部分开展全员设备自主管理

第八部分设备综合效率效能OEEE现场应用

第九部分提升OEEE的管理组织与运作

第十部分OEEE实战工具，确保有效执行

第十一部分研讨总结与互动互勉

【课程大纲细化】

领导开训：强调课程的意义和课堂纪律

导言

关于学习的效率及学习方法分析

头脑风暴：

您碰到哪些关于OEEE管理方面的问题，如：OEEE标准，日常运作管理的难题？每人提出自己工作中的难题，老师将这些难题作为案例在整个课程中巧妙地穿插，分析、示范指导、模拟演练。

前言

为什么要进行设备综合效率效能OEEE管理?

第一部分设备综合效率效能OEEE简介

设备的效率效能的定义

设备综合效率效能OEEE作用

为什么一定要使用OEEE

全员参与OEEE设备管理

研讨：你们公司如何进行设备OEEE管理的？

第二部分计算设备的效率效能OEEE

设备的综合效率效能OEEE的原理

单台设备的OEEE计算（含多种产品）

生产线的TEEP计算（含多种产品、多台设备）

结合实际的OEEE、TEEP计算练习

研讨：结合企业实际的OEEE计算练习

第三部分机器故障损失的分析和改善

故障原因的分析和改善策略

建立预防维修体系，实施自主保全AM和预防维修PM

快速维修QM技术

设备维修日常管理

研讨：结合你们工厂实际的机器故障主要有那些原因

案例：8D分析法

第四部分缩短生产准备时间的分析和改善

生产准备的时间损失能否缩短？

生产准备时间损失的改善活动

快速换型SMED

研讨：你们是如何减少转换时间的

案例：500强巨头旗舰新品车间OEEE管理

第五部分设备性能降低的分析与改善

设备速度降低的原因分析

提升速度的改善，追求行业最高水准活动

设备瞬间停止的原因分析

设备瞬间停止的改善，设备可靠性的提升活动

第六部分全面生产维护的七大步骤

完成初始的机器清洁和检查

识别机器的缺陷和泄漏并加以标示

建立操作员及维护人员的定期检测的PM计划

指导操作员使用正确的保养方法

指导维护人员使用正确的保养方法

贯彻现场5S管理和组织活动

监控OEE并鼓励大家合作

研讨：你们是如何减少转换时间的

案例：500强巨头旗舰新品车间换线管理

第七部分开展全员设备自主管理

为什么设备必需自主管理？

设备的8大浪费

自主管理7阶段及其原理

如何开展设备的初期清扫？

如何预测故障的发生？

第八部分设备综合效率效能OEEE现场应用

OEEE的行业先进水平是多少？

现场0EEE的数据收集和统计（普通方法和电算方法）

提升OEEE的综合分析和改善

你们公司如何应用OEEE

案例讨论：OEE管理工作中常犯错误和预防是什么？

第九部分提升OEEE的管理组织与运作

改善的组织架构改善的方法与步骤

提升设备综合效率效能OEEE改善事例

研讨练习：提升OEEE活动

全员参与OEEE管理

OEEE要形成企业文化

案例讨论：OEE管理工作中常犯错误和预防是什么？

案例讨论：向虚假数据说不！

第十部分OEEE实战工具，确保有效执行

领导顾问法

消除生产现场七大浪费

目视化看板管理

防呆法(防错法)防错法的原则生产线上防错案例

自働化自働化不是自动化

标准时间和生产线平衡时间库存节拍

精益领导小组(改善委员会)巡逻法和提案法

如何提高人机利用效率——作业分析与改善

人机作业分析

红灯作战法

提高生产效率效能常用手法

QCDSF法则

ECRS原则

动作经济原则之应用

双手方法

8D问题解决法

组建内部团队描述问题并设定绩效不良处置原因分析纠正措施

效果验证预防措施激励祝贺

８Ｄ生产效率改善

培养工作改善的创造性思维环境

技术工作管理思维

第十一部分研讨总结与轰动互勉

重点知识回顾

互动：问与答

企业现场专题研讨

小测验

学员：总结与行动计划

企业领导总结讲话

集体合影

TAG: 精益生产内训项目部质量管理