在生产制造行业，成本与效率是一个永恒的话题。特别是在目前市场经济严重下滑的形势下，降本增效就成了每个企业至关重要的管理工作。长期以来，公司高层领导十分重视改善工作，要求各部门认真做好降本增效管理工作，各部门快速响应，积极行动，目前已初见成效。为此，我们策划了“降本增效”专题报道。本期我们采访了制造中心设备保障部能源管理主任李大来，让我们一起来看看2016年南方中集在焊接气体消耗方面做了哪些改善工作，取得了哪些改善成果，分享他们的改善经验。

焊接气体是公司生产所需的重要能源之一，直接影响到生产成本。2015年下半年，公司对二期焊接气体消耗开展了大量的改善工作，其单箱消耗成本比上半年下降了34%，全年以8.4kg/辅料TEU的成绩在集装箱板块排名第四，取得了较大进步，但是与宁波中集对标仍有23%的差距。2016年1月5日，在管理企划部的号召下和公司领导的重视下，公司成立了以制造中心副主任郭雷为组长的“焊接气体改善小组”，2016年南方中集焊接气体消耗对标改善工作从此拉开帷幕。 　　积极行动对标改善 　　2016年1月17日下午，我司邀请宁波中集专家莅临我司指导焊接气体改善工作，经过现场检查和保压测试，梳理了焊接气体硬件设施和现场焊接气体使用管理方面存在的问题。1月19日上午，设备保障部组织制造中心各相关部门管理干部召开了焊接气体改善工作问题分析讨论会议，管理企划部常务副经理薛峰和宁波中集两位专家参加了本次会议。参会人员就以上问题进行了讨论，听取了宁波专家的改善意见，制定了详细的改善方案。 　　会后，制造中心相关部门立即行动，设备保障部制定并实施了焊接气体硬件设施改善方案，明确了项目负责人以及实施时间。同时组织相关人员修改完善了《焊接气体管理规定》，新增了《焊接气体使用管控要领书》，将各班组焊接气体的使用纳入绩效考核。 　　从2016年2月22日起，设备保障部充分利用生产线春节放假停产的时间，在气站安装了精密调压阀，在生产车间管道末端增加了4套小型储气罐，对地坑内闲置的气包进行了拆除和管路封堵，有效稳定了管道末端压力，提高了供气压力均衡性，消除了管道末端供气不足状况。同时，设备保障部还组织维修人员对焊接气体管道所有阀门和连接部位逐个使用肥皂水进行泄漏检查，更换了密封性差的电磁阀和接头，确保车间每一台焊机电磁阀都完好无损。 　　2016年3月1日二期生产线节后开工以后，设备保障部联合产品制造部持续开展焊接气体改善工作，加强了现场气体使用管理和点检维护。通过不断改善，2016年3月份南方中集的焊接气体以5.9kg/辅料TEU的成绩在集装箱板块排名第一，成效显著。 　　持续改善永无止境 　　持续改善，永无止境。在生产期间，产品制造部组织专业焊接技术人员对各班组员工进行了培训教育，讲解了焊接气孔缺陷的应对方法，提高了一线员工问题分析及处理的能力。同时，管理组增强了保压测试的频次和检漏治理的力度，将保压测试时长作为KPI不断优化。经过多频次保压试验和持续的改善，管路保压时间从改善前的3分钟提高到了改善后的30分钟，提升了10倍。经过大家的共同努力，2016年1-4月份，南方中集的焊接气体消耗以累计7.6kg/辅料TEU的成绩在集装箱板块排名第一。 　　成果共享协同作战 　　据了解，本次改善工作是引进宁波中集在集装箱板块平台上面分享推广的项目，而且在开展过程中得到了宁波中集的协同指导，充分体现了集装箱板块各兄弟企业“成果共享、协同作战”的精神。与此同时，本次改善工作还得到了集装箱板块、公司高层及管理企划部、设备部保障、产品制造部等相关部门领导的高度重视。相信在大家的共同努力下，南方中集的降本增效工作会取得更大的进步！